茂名石化“吃干榨尽”每一滴原油
稿件来源:本报讯
“今年初,我们在制定原油加工损失率的奋斗目标时,曾经邀请总部专家组根据茂名石化炼油分部的实际产能状况,测算出了0.39%的理论值,虽然我们的奋斗目标定在0.40%,但说实话,我还是有些不服气,我们就是要通过努力,突破0.39%的理论极限。现在看来,我们的目标一定能实现!”茂名石化炼油分部经理杨文德面带喜悦地说。 今年以来, “过山车”般的油价对于茂名炼油而言无疑充满了巨大考验,如何通过精细管理,挖潜增效,把每一滴油压干榨净成为他们的必由之路。在兄弟企业你追我赶的比学赶帮超竞赛中,他们找准要害,狠出重拳。1~7月炼油加工损失率累计达到0.38%,5~7月连续三个月突破总部专家组测评得出的0.39%理论值,创出了0.36%的历史新低。 茂名石化在短短几年时间里,炼油加工损失率一降再降,其降幅之大、进步之快,让国内同行刮目相看。那么,茂名石化的炼油加工损失率何以实现跨越式跳跃呢?其主要的举措是:堵住每个环节流失的,拦截每种天上跑掉的,捡回每滴地上扔掉的。 今年以来,炼油分部在源头降损上采取了多项精细化措施。一是严把岸上计量关。规定每一个油种在输送过程中,都要经过三次采样:即超1万吨时采一次样,中间采一次,全部进罐后再采一次。通过采样的精细管理,及时掌握最精确的油品密度和水分数据,从而得到更精准的原油总量,确保原油交接计量的准确。二是强化了油品出厂前的计量监管。对油品出厂实行全过程闭环管理,对管输油品和袋装过磅24小时复核监控,使管输油品和袋装计量损失率大幅下降。以石蜡为例,今年1~6月茂名炼油石蜡过磅每吨偏差概率在0~3‰(最佳偏差率)的比例从去年平均的90.74%提高到了95%以上。 此外,通过对炼油分部全过程的加工损失精细分析,他们还将重点锁定在氢气系统的优化回收利用上。通过优化核算,将石脑油制氢改为炼油干气制氢,不但有效减少了工艺损失,每年还节约石脑油130吨。今年7月份,加氢裂化装置大修,系统氢耗减少4万标立/时,造成连续重整被迫低负荷运行。分部优化小组通过对氢气优化平衡,采取了提高2号柴油加氢氢压的措施,既确保了重整的汽油生产,又可达到新制氢停下不产氢的目的,有效降低全厂加工损失率0.08个百分点。 为把原先厂内加氢裂化、2号柴油加氢等10多套临氢装置的气体中富含的氢气、富乙烯气等组分回收出来,他们特别成立了 “加氢低分气回收”优化攻关小组,小组成员数十次深入现场,精确分析,利用废旧物资节省投资,全力以赴和施工人员共进退,仅四个月,就出色完成了这项原本计划需要一年才能完成的任务。项目投用后,每天回收的氢气达到184800标立、液化气120吨、富乙烯气6480公斤。 多管齐下,今年以来茂名石化炼油加工损失率较去年同比大幅下降0.02个百分点,相当于节约原油1658吨,在总部炼化企业勇站排头。(钟大海 唐胜颖 刘丽婷)
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