近年来，以一重为代表的我国大型锻造装备和大型锻件制造企业，为了更好地满足国民经济发展对高效清洁能源装备的需要，运用高新技术促进产业技术升级，充分整合优化现有生产资源，建设世界一流铸锻钢生产基地，先后对大型铸锻钢生产系统进行了一系列的专业化、自动化、信息化技术升级改造，如一重相继完成了1.5万吨水压机、新万吨水压机和辅助设备技术改造项目，初步形成了高度自动化的重型锻造平台，标志一重完成了世界级高端锻造工艺体系，不仅有力地提升了锻件毛坯生产能力，也使我国大型锻造装备和大型锻件制造能力达到世界先进水平。
   据介绍，大型铸锻件制造技术对提高我国大型装备的制造能力和水平，保证国民经济各行业高速、健康发展具有关键的作用。同时，对于提高我国制造业的竞争力，加速我国成为世界制造业强国也具有重要的意义。为此，一重紧紧抓住国家装备制造业振兴规划带来的发展机遇，以打造世界一流铸锻钢生产基地为目标，依托国家重点建设工程，围绕国家急需的高端产品和主营业务加大技术改造投入，全面提升企业竞争力。为满足国内外市场对大型锻件的需求，解决我国大型锻造液压机面临的紧迫问题，2008年，一重成功设计制造了世界上吨位最大、技术最先进的1.5万吨重型自由锻造水压机，并一次热负荷试车成功，有力提升了企业核心制造能力和我国装备制造业的整体水平。为进一步提高锻件产品的生产效率，一重又实施了新万吨水压机技术改造项目。同时，还加大了辅机配备设备的技术改造，并最终形成了完备的锻造硬件配套能力。
   据悉，一重在锻造方面已经实现了1.5万吨水压机和1万吨水压机配套联动生产的新局面。它们的配合使用，不但大大提高了生产效率、材料利用率、锻件精度和质量，使年锻造产量高达15万吨，而且还能有效降低能耗。此外，一重还成功锻造了580吨等大型钢锭，这不仅标志着一重对大型锻件的研制取得了重大突破，打破了国外对大型钢锭制造技术的垄断，而且有力地提升了我国大型核电锻件的制造技术水平。(通讯员 苏广宇 本报记者 由庆祝)