经过多年的攻关，无论是炼油还是化工领域，大型设备国产化进程都有了显著提升。据统计，目前我国千万吨级炼油装置国产化率已超过90%以上，百万吨级乙烯装置国产化率已超过80%，彻底扭转了国外厂商对高技术、高附加值设备的垄断局面。”
   记者在对中国石油天然气股份有限公司规划总院副总工程师张福琴的采访中了解到，过去几年我国建设的炼油项目基本上是以1000万吨为主，最大的也就1200万吨，但今后规模有望达到1500万吨或者更高。
   在乙烯方面， “十一五”期间，建的最多的是百万吨级乙烯工程，但未来已在规划120万吨及更高的规模。随着炼油、乙烯规模的不断扩大，其配套装备也日趋大型化，这是一种不可挡的发展趋势。

   炼油设备国产化全面铺开

   张福琴认为，炼油规模的大型化不仅对设备制造企业提出了更高的要求，对设计单位特别是工程化设计部门也是一个难点，因为这个设计关系到整个系统的物量平衡、热量平衡等，对集成提出了更高的要求。
   炼油关键设备主要有催化裂化和加氢装置。张福琴说，目前催化裂化的反应器、主风机、烟气轮机等关键设备国内均可以设计制造。
   反应器是进行化学反应过程的“心脏”设备。加氢反应器是炼厂压力容器中要求最高，制造最复杂，工序最长的设备。
   南京化学工业公司化机厂李建平说，2011年工厂交付了一批炼油关键设备，比如交付济南炼化和沧州炼化的160万吨/年柴油加氢精制反应器和热高分设备。此外，他们厂还承担了石家庄180万吨/年蜡油加氢、燕山石化45万吨/年润滑油加氢、上海石化390万吨/年渣油加氢项目关键设备的制造任务。
   李建平介绍，两种化工设备的制造难度很大：一种是大而薄，一种是小而厚，工厂为安庆石化制造的加氢精制反应器就属于后者。该设备直径4.2米，板厚160毫米，是他们厂做过的最厚、最重的加氢精制反应器。
   而中国一重大连加氢反应器制造有限公司2011年为中石油大连石化分公司制造的1400吨的特大型加氢反应器更创下了国内建造最大吨位原油冶炼装备的记录。
   据了解，该加氢反应器总长45米，外围直径4.9米，货物自身加上其他重量，这台加氢反应器的运输总重量高达1452.8吨，是我国目前自主设计、最大吨位原油冶炼装备，为中石油大连石化分公司2000万吨原油加工项目最关键的催化反应设备。

   设备开发尚未形成体系

   业内人士表示，虽然经过多年国产化攻关，我国石化装备技术水平有显著提升，但在高端方面仍与发达国家有较大差距。
   一是我国石化重大装备的软件技术开发水平基本上仍停留在模仿阶段，消化吸收再创新力度不够，更缺乏原始创新和集成创新。
   二是设备的可靠性和稳定性有待提高。我国石化设备制造企业通常以企业大修方式进行安全性维护，而国外先进企业对设备维护则启用后续监控，早早设计了维修费用最小的预期目标，着手进行设备可靠性与稳定性管理。
   三是设备开发水平达不到专业化、标准化、系列化。张福琴说，我国石化装备制造业的标准很多地方还与国际标准脱轨。按照国际标准，我国石化设备出口还有待进一步认证。
   对于技术升级的路径，辽宁奥克化学发展研究中心副总监王忠民说，石化装备行业属技术密集型产业，技术优势是企业获取核心竞争力的关键，但获取技术优势受限于诸多因素。我国应从石化作为基础性产业的高度整合国内资源，依托不断增长的石化产业规模及国内市场需求，加强与大型国有石化企业进行技术交流。
   中国石油和化学工业联合会副会长杨伟才说，企业研发过程要有的放矢，按着用户需求研发。举例说，我国武汉、抚顺、大庆等地重大石化装备国产化改造项目，应与新设备制造单位统一协调，提出明确需求，确保研发资金、研究成果用于石化工程，通过试车、运行等流程检测实际水平，提升研发能力。
   张福琴认为，除了设备制造的差距外，企业经营方式也需要转变。她说，他们通过研究发现五大乙烯专利商实际在卖设备的同时，是把设备和技术进行捆绑销售。因此现在国内无论是炼油还是乙烯，引进技术的很多设备都是由技术专利商指定的。
   张福琴介绍说，现在包括Stone-Webester（S&W）、Lummus、Linde、KeloggBrown&Root（KBR）等在内的诸多国际石化装备公司，在以装备经营为主的同时，将高附加值的行业技术与设备进行捆绑经营销售，获取高额价值。
   她认为，以专利为保障的装备技术是实现捆绑经营的前提，装备要跟技术紧密结合，形成新技术。韩国和日本的经验实际上即以引进、消化国外先进技术为基础， “集成”新技术、推出新产品。
   从国产化率来看，90%或80%已经非常可观，但记者认为这并不是我国石化装备行业的最终目标，因为现在多数中国装备制造排头兵企业的目标是成为世界一流装备制造企业，因此我们相信中国石化装备努力提升国产化只是一个进程，而最终诉求是要由国产化实现国际化。(本报记者 杨红英)