去年，亚威在国内同行业率先开创资本市场，亚威股份在深圳证券交易所成功上市，被誉为 “中国锻压机床第一股”；去年，亚威国内同行业首创单机工作台长度18000mm的超大型数控折弯机并出口北美，赢得国际声誉；去年，亚威高档数控成型机床产销量与出口创汇额连续五年相继居全国同行业之首，为我国高档数控机床研发制造由大变强迈出了坚实的步伐。
   举世瞩目的中国数控机床展（CCMT2012）4月16日在南京国际博览中心拉开帷幕。在眼花缭乱的国际国内参展机床产业群中，我国锻压机床行业排头兵企业——江苏亚威机床股份有限公司 （以下简称亚威公司）的精密锻压机床展品群备受关注。在装点高雅的400多平方米展台，展出了覆盖金属平板加工与卷板加工的高档数控成型机床。透过流光溢彩的华丽展厅，在满目春风的展品背后，蕴藏着亚威公司在国际风云变幻莫测的挑战中转型升级、创新发展的坚定步伐和搏击市场、鏖战商海、赢得国际市场话语权的一幕又一幕动人画面。

   金属平板卷板加工高档数控设备彰显 “强者”风范

   步入本届国际数控机床展馆的E-B展区，坐落于007号展馆的亚威机床独具特色，尽显其能。亚威股份总经理冷志斌现场介绍，本届展出的亚威机床有三大亮点：
   一是金属平板加工与卷板加工设备全覆盖。展出产品涵盖高档数控折剪机床、冲压机床、激光切割机床以及开卷校平飞剪柔性加工成套生产线，凸显亚威在金属板材加工领域具备成套解决方案的能力。
   二是在产品技术水平上，亚威产品彰显精致、高效、节能、环保等现代化与全球化理念。通过自主创新与吸收国际先进技术开发的机械伺服驱动、光纤激光切割、智能化、柔性化等先进技术，产品具备了国际先进、国内领先的一流水平。
   三是注重产品品牌和企业形象展示。本届中国数控机床展规模空前，国内外参展商近千家，展馆场区空间爆满。在场馆面积如此紧张的情况下，亚威独家争取到400多平方米的展馆空间，亮点凸显。在展厅设置上，体现了亚威作为中国锻压机床行业的 “强者”风范。在诺大的展出场所，从人员着装到景观布置，从产品演练到硬软件展示，都与亚威在国际市场的品牌地位相匹配，给国内外客商以耳目一新之感。
   综观亚威展品，有配套应用于卷板开卷、校平、定尺、分条、飞剪、堆垛等一条龙加工程序的CLH-3×1800型开卷机；有达到国际水平，批量出口西欧、北美、俄罗斯等发达国家的折弯成型设备，PBB-110/3100型及PBE-30/1250型数控折弯机；有体现我国现代化激光切割水平的数控光纤激光与CO2激光切割机；还有被列为国家重大科技专项顺应国际高速、精密、环保、节能要求的HPE-3048型机械伺服数控转塔冲床……如此相得益彰的展品布局，充分展示了亚威为我国由机床生产大国走向机床研制强国迈进所做的努力。

数控折剪冲压校平设备欧美高端市场独领风骚

   受全球金融风暴和美元、欧元贬值等国际大气候影响，去年以来，我国工业领域多数行业经济增幅普遍趋缓，许多企业产销出现大幅度滑坡，然而江苏亚威机床股份有限公司却是频传捷报。
   今年1月底，亚威重型机床分厂从美国飞来喜讯：他们出口该地区的一台PBB-3000/18000-16C大型伺服折弯机调试成功，正式投入使用。这台超大型折弯机的折弯压力达30000kN，单件滑块外形长18米、宽4.8米、重180吨，创造了我国折弯机出口美国的规格之最，在北美地区也堪称加工能力最大的折弯设备。
   今年2月份，亚威卷板机械事业部传来捷报，上海宝钢首次采用由亚威股份提供的国产生产线加工高档轿车所用的汽车覆盖件表面面板。高档轿车所用的05型汽车覆盖件表面面板加工要求非常高，以前宝钢用于05板CLH-3.5×1600型数控板料加工的开卷校平剪切线都是靠从德、意、日等发达国家进口。开卷校平飞剪线的核心技术是确保板材加工过程的精密与表面平整度，必须掌握全系统运行辊轮的协调驱动，并按照钢板厚度和开卷幅度实行自动开启与调节，运行过程必须通过稳定的恒张力，消除板材污染、划伤和细微颗粒的擦伤。为了攻克国产开卷校平设备的技术难关，亚威组织技术人员综合消化吸收国际先进工艺和技术，博采先进的机械伺服驱动技术，整个剪切过程无人操作，实现全自动控制，设备的剪切效率达90m/分，运行速度160次/分，加工精度±0.2mm，各项技术指标均达国际同类产品先进水平。
   亚威在冲压技术领域的重大突破，集中体现在国家工信部下达的重大技术专项攻关项目—HPE-3048型机械伺服数控转塔冲床。该产品的核心技术是冲压系统采用伺服电机驱动，机型结构和主要功能部件进行了全面的技术创新和工艺优化。与国内同类型设备相比，待机耗电由原来的2.5kW/小时下降到0.9kW/小时，降幅达1/3；冲压精度由±0.05mm上升到±0.01mm，提高5倍；冲压频率由原来300次/分上升到400次/分，提高25%；噪音降低10分贝以上。2011年底在江苏同和涂装机械有限公司使用后，反映该产品精度和效率获国际性重大突破，而且拥有节能、环保、降噪等诸多综合优势，实施了自动化、批量化、柔性化生产。
   亚威机床公司是上世纪50年代中期创建的国内最早定点生产锻压设备的重点企业之一。本世纪初，公司董事长吉素琴高瞻远瞩，走高端产业化合作之路，分别与国际知名的瑞士SMS公司和意大利SELEMA公司合资，从事数控折弯机、剪板机以及开卷校平剪切线、分条卷取剪切线产品的开发研制，并相继与日本日清纺公司合作，成功地进行数控转塔冲床等产品的开发研制，为开发国际先进水平的金属板材加工设备奠定了坚实的基础。为了进一步加大国际高端市场锻压设备研发力度，近年来亚威先后建立了省级数控技术开发中心和国家级博士后科研工作站，设立了CAD计算机设计中心，按照产品系列设立了四大技术研发机构，企业已形成数控折弯机、剪板机、转塔冲床、激光切割机以及开卷校平飞剪线等八大类、数百种规格的机床产品。其中，中高端数控成型机床达90%以上，其产销量连续5年居国内同行业之首。近年来，亚威有50多项产品被列为国家和省高新技术产品、重点出口机电新产品、国家火炬计划项目与重大科技成果转化项目，有60多项发明专利和新型实用专利，企业先后被评为国家重点高新技术企业，中国自主创新能力十强企业，中国机床行业综合经济效益十强企业，并进入中国机械企业500强。 “亚威牌”数控冲压机床首批入选 “中国名牌”。
   为了进一步规范企业的市场行为，完善公司法人治理结构，提高企业融资和管理水平，亚威适时实施上市发展战略，于2011年3月3日在深圳证券交易所正式挂牌上市，成功募集资金8.3亿元，被国内资本市场誉为 “锻压机床第一股”，为亚威进一步做大做强提供了更大的舞台和更广阔的发展空间。

   数控金属成型机床产销量和外贸出口额处国内同行业领先地位

   记者近日从中国机床工具协会2月份发布的全国锻压机床统计数据获悉，2011年我国锻压机床行业40家重点骨干企业累计销售金属成型机床108173台，销售总额196.03亿元。其中数控金属成型机床销售9641台，而亚威机床公司独家销售1683台，占全国数控成型机床总销量的1/5，居全国同行业之首；同年我国数控成型机床出口总量837台，外贸出口额27499万元，折合4297.11万美元，其中亚威数控机床出口量402台，占全国同行出口总量的1/2；外贸出口额12169万元，折合1932万美元，占国内同行外贸出口总额的1/4以上，销售总量和出口创汇额连续五年在全国同行业遥遥领先。另据统计，去年亚威的资产总额、人均销售收入、人均利税总额、经济效益综合指数均居全国同行业前列。
   全球金融危机爆发以来，世界政治经济形势复杂多变，由于国家多项经济政策的相继出台，作为基础装备母机的我国机床行业，虽然相继保持高位增长，但是产业大而不强的局面依然十分严峻。长期以来，我国各类机床产品及相关重大装备一直处于中低端水平，高端市场应用和重大装备加工机床主要依赖进口。然而，自 “十五”时期以来，亚威数控机床的国内产销量与出口总量何以连续保持全国优势地位？这与企业领导决策层把握时代脉搏，运筹国际市场，实施产品与产业结构调整的宏伟大略息息相关。
   长期以来，亚威股份决策层致力于推行 “开发高新技术，开拓高端市场”的外向发展战略，把全球机床制造业最发达的德国列为其市场主攻方向。早在本世纪初，亚威产品先后通过了欧洲性能试验和安全检测，取得了出口欧洲的“CE”通行证。为了进一步拓展国际市场，亚威在荷兰投资，创建拥有海关保税仓库的SMD欧洲销售公司，并相继在欧洲地区的德、法、意等国家建立了销售网络。近两年，尽管国际市场风云变幻莫测，亚威在欧洲高端市场的年销售量却保持在300台套以上，创造了我国数控机床占领欧洲高端市场的奇迹。随着全球经济的发展变化，亚威在巩固欧美市场的同时，相继在北美、东南亚、南非、澳大利亚、印度等20多个国家和地区相继设立国际经销机构，努力拓展“金砖”国家以及阿根廷、比利时、西班牙等新兴经济体。产品的国际市场占有率相继保持全国同行业之首。在国内市场，亚威充分利用市场倒逼机制，不断调整地区布局，按照本土化格局，实施产品开发与区域服务。在产品设计与制造过程中，他们结合区域特点，既重点考虑长三角、珠三角等经济发达地区对高精机床的特殊要求，也兼顾西南、西北及相关经济欠发达地区的中端与普及型机床的购买承受能力。如今亚威高端数控机床已成功进入三一重工、宇通重工、中联重工、上海龙工、徐工集团等工程机械领域的龙头企业；在汽车领域，已进入上汽、一汽、大众、北汽、比亚迪、吉利等整车制造企业；在电气产品制造行业，亚威机床已进入海尔、格力、夏普、三菱等国内与国际著名跨国公司。2011年，亚威实现销售收入85269万元，同比增长32.63%，利润总额11039万元，同比增长27.26%，外贸出口额占企业销售总额的25%以上。今年前三个月，亚威高档数控机床的国际国内市场份额继续保持高位增长态势。(本报记者 成吉昌)