装备事业本部拖拉机工厂总装二车间是福田雷沃重工大马力拖拉机的装配制造单元，其生产线涵盖了80到265马力段的所有雷沃系列拖拉机产品。自2006年成立以来，该车间全体干部员工秉承 “爱岗敬业，争创一流团队”的理念，团结拼搏、敢打硬仗，连续六年被评为“福田雷沃重工公司级 ‘先进车间’，并先后获得2007年度 “雷沃青年文明号”、2009年度潍坊市 “工人先锋号”、2010年山东省 “工人先锋号”等荣誉称号，最近喜讯再次传来，该车间又被全国总工会授予“全国工人先锋号”荣誉称号。

内修外练，打造一流团队

   郝有朋2007年退伍后成为了福田雷沃重工的一名普通生产工人。5年后，通过不断的培训学习，郝有朋从一名普通工人，逐渐成长为一名懂技术、懂管理的工段段长，并先后获得了 “高级技工”、 “技师”等职称。
   在总装二车间不止一个像郝有朋这样的员工，据车间主任刘海涛介绍，加强人才队伍建设，致力打造高素质的人才队伍一直是福田雷沃重工人才战略的重要构成。 “通过组织开展多种培训、岗位练兵和业务竞赛等形式，内修外练，公司打造了一支又一支朝气蓬勃、团结拼搏、敢打硬仗的团队”。
   目前，拖拉机总装二车间在册员工为224人，平均年龄27岁，从年龄分布情况来看，青年员工占76%，可以说是一支较为年轻的团队。但就是这样一支年轻的团队，拥有高级技师3人，技师11人，高级工20人，中级工43人，完全是一支能够担当的技术型团队。6年时间里，总装二车间共计产出整机近10万台，及时有效的满足了市场需求，为全国粮食增产增收提供了有力保障。

锐意进取，做出一流业绩

   “我们的目标，就是要做成一流的产品。”刘海涛并没有讲大话。熟悉拖拉机产业的人都知道，大马力拖拉机是技术密集型产品，也是评价一个国家装备技术水平的重要标志之一，长期以来国内200马力以上大马力拖拉机市场一直为国外品牌所垄断。福田雷沃重工依托自主创新体系，在消化吸收世界先进技术的基础上，并在零部件资源方面与国际知名企业合作，于2008年在公司成立10周年之际研制出了拥有自主知识产权的265大马力拖拉机，而这台当时中国乃至亚洲最大马力的拖拉机，正是在总装二车间的团队手里顺利下线，成为我国拖拉机工业发展史上具有里程碑意义的事件。
   2012年2月21日，车间接到营销公司订单中提报的9台TG系列订单计划，要求必须于3月2日前完成入库。在接到订单第一时间，车间便成立了专项小组组织生产，但由于该批订单为试销转换资源，该机型为新下发资源，离合器操纵为液压助力结构，首次上线生产难度非常大。22日第一台下线整机就出现了离合控制阀无连线接头、整机调试出现离合不分离等现象，后续生产中又陆续出现控制阀线圈错、分离轴承间隙无法调整、离合行程无法调整、助力泵油缸不回位等诸多问题，导致整机无法调整，下线车挤压，后续整机延误上线。针对出现的问题，项目小组积极协调技术研究院、外检科、质量控制部等相关部门开展工作，并多次抽调人员加班更换助力泵、反复拆卸油箱及相关覆盖件， “一般像这种新上线机型，又出现这么多问题，还要协调好各个部门对机型反复进行验证，没个十天半月根本解决不了，更不用说完成生产。但我们所有人员都卯着一鼓劲，加班加点，吃住在车间，硬是把所有问题一一解决掉，3月2日上午完成了最后一台车的下线入库。”刘海涛自豪地说， “这就是我们的团队，锐意进取，勇挑重担，把不可能变成可能。”

精益制造，装配一流产品

   多年来，总装二车间管理团队始终将质量管理作为生产命脉，牢牢把握，毫不松懈。公司对每一项装配都有严格的要求和界定，像漆面的厚度、硬度、色差等，对不超过2cm2的漆面划伤需要进行补漆工作，而且还要根据不同销售区域选用不同的油漆辅料。但由于经常性出现的磕碰划伤，不仅影响产品生产效率，而且很容易造成补漆后色差超标，漆膜厚度不达标，最终导致产品检验不合格。
   为彻底解决漆面划伤问题，车间装配人员在不影响正常生产的情况下，经过多次的分析论证和尝试，制定出在装配前用棉纱将容易划伤和磕碰部位进行防护，使其与之软接触而避免磕碰划伤的方案。这种装配也是工厂首次在大批量拖拉机生产中应用，通过这种措施，保证了所有的气刹机型装配后检测一次合格，实现了产品装配的零缺陷。也正是靠着这种不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷的精神，2012年，福田雷沃重工圆满完成了山东省援藏、潍坊市援贵的农机生产任务，为社会公益事业做出了自己的努力。（丁宝州 文/图）