日前，茂名石化炼油加氢裂化装置传来喜讯：5月份加氢裂化能耗下降至26.1千克标油/吨，同比降低了5.38个单位。继今年3月份创下能耗历史最低水平后，5月份再次刷新历史最低记录。
   闷热的茂名，加裂人没有松懈要求，他们通过精细管理和优化操作，超负荷率完成计划110.2%。
精心操作与能耗 “较劲”
   “车间将在5月份进行7号白油料管线的改造，工艺专业人员要及时调整好装置炉子的参数。”4月末的办公例会上，车间主任巫进文提出。
   会后，车间工艺专业人员全程加班，对装置未雨绸缪跟踪，密切分析7号白油料停产后，各项可能影响能耗的参数变化，确定重点，并根据装置现在投产情况，要求班组人员精心操作，确保在7号白油料停产期间操作正常。
   工艺专业人员将分馏加热炉的出口温度适当优化，燃料气耗量得到减少，既节省了燃料气，确保能耗不升，还为能耗的降低起到了铺垫的作用。
精细管理和能耗 “比拼”
   “循环氢采样之前，气袋要多次置换，确保循环氢纯度合格。”
   每天早上7点半的交接班会上，车间工艺组及时跟踪分析站的采样数据，对气体采样提出严格要求，要求循环氢中氧氮含量总和不大于3%。班组内操仔细观察循环氢纯度，当其低于85%则及时做出调整。
   车间通过不断优化循环氢纯度，保证循环氢中硫化氢含量在指标范围，一个月下来，加氢裂化装置循环氢纯度大幅提高，使得CT-101中压蒸汽耗量减少1041吨。车间的每项严细管理推动着装置能耗稳住，使其不升高。
精益求精让能耗 “低头”
在联合六车间，班长李飞带领全班高效率科学巡检，在保证装置安全生产的前提下，加强对装置各个水冷器冷却水的调节，根据气温高低，优化循环水用量，坚持每周对装置各个水冷器进行一次检查，保证循环水进出口温差合适。
   班长郭永江带领班员严格控制各个加热炉的氧含量，加强对炉子风门、烟道挡板、火嘴的调节，保证燃烧质量。
   为做好节能降耗工作，联合六车间在全车间范围内开展了加强现场管理的行动，激发出员工极大的工作热情。从5月1~31日，班组认真查找现场 “跑冒滴漏”现象，当班立即整改，整改率达到100%，既达到节能降耗的目的，还可以提高职工精细化管理主人翁的意识。
   “我们加强节能机泵管理，每天专人检查现场节能机泵，保证节能机泵投用率100%，达到节电，从而为降低能耗最大服务。”车间工艺员梁民新说。(钟大海)