核心提要 当前，我国钢铁产业正处在高产能、高成本、低利润的困难时期，钢铁企业面临着前所未有的生存、发展和竞争压力，主要表现在：整个行业产能居高不下，产能过剩；原燃料成本不断上升，高位运行；吨钢利润不断下降，一度低到吨钢利润仅为1.68元。
   在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，邯钢紧紧围绕 “内涵挖潜、降本增效”的主线，推行系统节能减排，使得邯钢综合能耗与主要工序能耗显著降低，并促进了企业管理方式由粗放向精细化转变，形成了邯钢特色。即抓住 “集中管控，系统优化”这个核心不动摇，抓住“技术与管理两手都要抓，两手都要硬”这个关键不松手，以信息化手段为依托。
   当前绝大多数钢铁企业都不是满产运行，能耗成本高，利润低，钢铁企业面临的最关键、最核心、最迫切的工作就是要搞好系统节能，积极跟进节能新技术，加强节能管理，提高企业竞争力。
   邯钢的实践证明，推行系统节能，切实转变企业管理模式，能充分挖掘企业内部的节能潜力，提高企业能效，降低生产成本。邯钢的做法为大型工业企业节能减排挖掘新的节能潜力指明了方向，为节能管理从粗放型向精细化转变提供了经验，具有很强的示范和借鉴意义。

   在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，邯郸钢铁集团有限责任公司 （以下简称邯钢）紧紧围绕“内涵挖掘、降本增效”的主线，抓住当前节能减排和经济转型的机遇，实现从单体设备的节能向整体系统节能的根本转变，既降低了内部生产成本，又有效地应对了外部市场的压力和挑战。
   抓住 “集中管控，系统优化”这个核心不动摇，抓住 “技术与管理两手都要抓，两手都要硬”这个关键不松手，以信息化手段为依托，是邯钢系统节能经验的关键所在。
   “集中管控，系统优化”
   邯钢的 “集中管控，系统优化”的具体做法是：
   一是成立能源中心，该中心是集生产管控、物流管控、能源管控三调合一的管控中心，实现了物流、能源流及信息流的三流合一。
   二是对多种能源介质实施统一管理和优化调度。能源中心实现对电、蒸汽、压缩空气、燃风、燃气和水等有关能源介质的实时数据采集和监控，进而完成能源的优化调度和管理，深度挖掘系统节能潜力。
   三是重视二次能源的回收利用。从副产煤气、余热余能、水资源循环、发供电系统运行方式优化等方面着手，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工序及辅助系统，全方位开展二次能源综合利用。
   四是以能源平衡为中心的生产检修组织模式，替代以前的以生产平衡为中心的组织模式。以前的以设备为中心的检修模式目的是确保生产，以能源为中心的检修模式把能源的利用和平衡作为检修的标准，有多少能源保多少生产，在不影响生产的前提下，减少了能源放散。
   管理与技术两大抓手
   管理节能和技术节能是节能管理工作的两个重要抓手，邯钢在建立能源管理体系过程中，立足自身，用先进的管理标准对能源管理进行充实、完善，管理与技术两手抓，形成了鲜明的邯钢特色。
   管理方面：随着钢铁企业管理活动由粗放型向精细化转变，节能管理工作越来越受到重视，邯钢能源管理体系建设主要有三大特点：一是能源管理体系建立与能源系统优化紧密结合，从管理和技术两方面对节能工作进行规范和规划，为节能工作的科学开展提供保障；二是能源管理体系建立与能源管控中心建设同步进行，使节能规范管理和节能实时控制有机结合，实现管、控统一，最大程度发挥节能降耗作用；三是能源管理体系建立与邯钢经验相结合，立足传统，充分吸收现代化先进管理理念，促进能源管理水平的提升。
   技术方面：一是一大批先进的关键与共性技术得到应用，主要包括焦化干熄焦设施、烧结余热回收设施、炼铁高炉TRT发电设施、钢轧余热回收发电设施、煤气发电设施等。二是不断探索新的节能和二次能源利用新技术。如焦炉煤气、转炉煤气显热的回收，高炉渣、转炉渣显热的回收等，这部分余热资源量级很大，如能稳定、经济回收，创造新的节能效益增长点。
   以信息化手段为依托
   随着企业规模的不断扩大，装备工艺的大型化、现代化转变，信息技术成为提升企业节能减排水平的重要依托。尤其是对于钢铁企业这样具有生产流程长、工序环节多等特点的企业。邯钢注重信息化技术在节能减排中的应用，最突出的表现在其能源中心实施了能源中心管理系统 （HG-EMS）项目。通过这一管理系统，邯钢通过管理信息化提升了节能减排水平，通过对生产过程的有效管控和工艺流程优化实现节能减排，并利用能源管理和能耗及排放的在线检测进行节能减排。信息化手段的应用，大大提升了邯钢系统节能的效率。
   邯钢能源管理中心 （管控中心）于2010年底建成投运，全面开展系统节能、整体挖潜，实施一年多以来，取得了显著的成效，主要表现吨钢综合能耗与主要工序能耗显著降低、经济效益显著提高、管理方式由粗放型转向精细化转变等三方面。
   提高能效降低能耗
   邯钢推行系统节能，最直接的成效表现为提高了企业的能效水平，减少了能源消耗。吨钢综合能耗的不断降低，不仅体现了各工序的消耗水平不断降低，还体现了工序间高效对接水平及由此产生的放大效应。
   总体来看，采取系统节能以后，2011年邯钢吨钢综合能耗达到584kgce（2011年，我国钢铁行业吨钢综合能耗为601.72kgce），利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达到60%；高炉煤气、焦炉煤气、氧气实现 “零”放散；转炉煤气整体回收水平达到了130m3/t以上；工业废水实现零排放，均处于行业领先地位。
   在钢铁行业中，能源在产品成本中占很高的比重，在能源价格持续上涨的形势下，产品能耗越大、成本越高，企业竞争力也越弱，通过推进系统节能进一步挖潜，有助于降低企业生产成本，提高企业竞争力和经济效益。
   经济效益显著提高
   邯钢实施系统节能以来，以实现能源平衡为核心，采取多种措施开源节流降低成本，多种措施并举增加了经济效益，实现了2011年公司 “吨钢降本增效355元”的目标，实现了全厂均衡、稳定、高效、低耗的生产新局面。
   具体来说，2011年，邯钢吨钢综合能耗下降到584千克标准煤，年节能总量达到5.37万吨标准煤，显著降低了能耗成本，提高了经济效益。
   2011年，邯钢利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达60%，大大节约了公司的用电能耗成本，按照每度电0.5元计算，年为公司节约15亿元左右，余热的高效利用成果显著。
   同时，通过推行系统节能，全厂高炉煤气、焦炉煤气、氧气都实现了“零”排放，工业废水通过循环利用也实现了零排放，不光取得良好的环境效益，还大大降低了企业的污染治理成本。
   管理由粗放型转向精细化
   随着企业规模的不断扩大，装备工艺的大型化、现代化、信息化转变，传统的粗放管理模式越来越成为制约企业发展的瓶颈，钢铁企业具有生产流程长、工序环节多的特点，一个环节出问题会造成全程的停滞，粗放的管理模式已经远远不能满足要求，管理模式向精细化转变成为必然。
   精细化管理以提高企业经营绩效为目的，通过对战略目标的细化、分解、落实，保证企业战略能够在各个环节有效贯彻并发挥作用。邯钢推行系统节能，首先是领导重视，然后将节能目标的各项指标层层分解到分厂、车间、班组、岗位直至职工个人，使厂内每个环节都承担节能降耗的责任，把节能压力消化于各个环节。牢牢把握效益最大化这一中心，在提高煤气、蒸汽回收量，降低电耗、氧耗、混合煤气消耗5方面开展攻关，细化能源管理，深挖节能潜力。2011年度，能源中心进一步创新管理，提出 “细节决定成败”的管理理念，注重细节管理和监督，精细化管理出大效益。
   总体来看，推进系统节能之后，邯钢发生的变化有：从注重单体设备、工序的节能向企业整体节能方向转变；从传统的管理方式向信息化、精细化、现代化转变；组织结构方面由传统的单一能源部门向能源、技术、计划、财务、原燃料供应、设备、自动化等多部分整体联动推进。

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   什么是系统节能
   系统节能的内涵会随着系统边界的不同而变化。对钢铁企业这样典型的制造业流程工业，系统节能的基本内涵是基于系统理论、循环经济、清洁生产等理念，从资源能源使用的合理性、平衡性着手，优化企业各工序间的对接和管理水平的提升，推进企业流程协同 （集成）运行、资源能源的高效利用和循环利用，实现企业整体节能减排效率最高，经济效益最好。流程企业系统性节能主要从横向各职能部门、各能源介质的整体联动、综合集成和纵向各工序间的优化衔接、系统运行两个维度推进，同时具有网络化、智能化、柔性化、精细化的特征。
（工信部赛迪智库工业节能与环保研究所 李鹏梅 顾成奎）