图为大件班组成员正围绕加工难点进行精益研讨。
在中航工业东安,有一支特色鲜明的精益型班组,由于业绩突出,他们先后夺得中航工业东安班组生产擂台赛桂冠、荣获 “黑龙江省工人先锋号”;前不久又被授予 “全国工人先锋号”。 这支班组就是承担航空大型机匣类零件加工的538车间大件班组。
谈起这个班组,30岁挂零的一班之长曹磊娓娓道来: “全组号称 “高富帅”,因全员改善而闻名。高是指学历较高,班组成员几乎都是大专以上学历;富就是超级富有,操作的数控设备大部分是国际一流,价值不菲;帅就更不用说了,清一色的年轻帅小伙儿,平均年龄才27岁。”
一个年轻的班组能在全国班组行列中脱颖而出,奥秘在于 “精益领航、全员改善”。
主动精益 让生产 “流”起来
自2010年2月组建开始,大件班组作为中航工业东安航空大型机匣类零件加工的主力军,承担的批次生产任务平均每年增长30%以上,个别任务甚至增长200%。一边是任务以 “迅雷不及掩耳之势”保持增长,一边是生产不均衡、职工加班多,提升班组管理水平势在必行。
“我们努力的方向就是推行精益生产,提升班组精益管理水平。”班组长曹磊充满自信地说。
然而,航空产品具有小批量、多品种的复杂特点,况且又没有成功的经验可 “复制”,精益生产谈何容易。 “理想很丰满、现实很骨感”,他们将何去何从?曹磊带领几个骨干恶补了一阵子精益知识后,决定 “依葫芦画瓢”先干着看。一番分析后,他们找到了生产不均衡的根源:产品加工流动性差。根据精益生产要求,大件班组将传统的工序加工改为流水式加工;为解决生产中的信息传递不畅,全面推广了看板管理等精益管理;同时,在生产现场强化6S管理,为精益生产打下了基础。
重点产品生产周期长,经常性地“霸占”瓶颈设备,阻碍着生产流的畅通。在车间支持下,大件班组迅速成立了精益改善团队,吸纳了班组骨干李晓东、李雪平、初洪嘉,以及工艺员栾占威、生产准备工张雷,充分运用精益六西格玛管理,优化生产流程,调整生产节拍。经过半年多的改进,该产品生产周期降为原来的一半,且产品质量稳步提升。
此外,班组还充分利用ERP、MES等信息化管理,实现了生产流、信息流和实物流的集成和统一,提高了班组的管理效率和管理水平,为班组攻克一个又一个生产难关创造了条件。
人人参与 让改善 “多”起来 “率军者披坚执锐,执戈者方能战不旋踵。”这是曹磊经常挂在嘴边的话。他不仅是精益知识孜孜不倦的学习者,而且是班组全员改善的倡导者。工作之余,精益书籍时常不离手;工作时,主动地进行精益知识的普及。他常说:“只有人人参与、全员改善,班组管理才能更加精益。”
作为该班组的一员,赵兴达向记者介绍: “为了营造精益氛围,班组每月根据精益改善情况评选班组之星;在视板上张贴精益改进案例,进行知识共享;将精益改善纳入班组绩效考核,逼着班组成员养成精益改进的习惯。”班组还自创了许多看起来 “土掉渣”的精益顺口溜,像 “不怕干,就怕站;不怕流,就怕停;不怕动,就怕等”、 “磨蹭是最大的浪费”、 “一个纯爷们的能量是有限的、群策群力的潜能是无限的”等等。班组成员们说,别看 “土”,却很贴切、实用。
随着学习的深入, “价值流程图”、“头脑风暴、群策群力”、 “拉动式生产”、“精益生产流”等精益术语在班组成员的脑海中扎了根儿,改善的主动性明显增强。直升机机匣丝锥工序费时费力,有“万能初”之称的初宏嘉日思夜研,攻克了难关,加工效率提升了5倍;一种机匣零件加工周期长, “常琢磨”张常亮建议工序四合一,被工艺采纳实施改进后,产品质量更加稳定,效率提高了2倍。
如今,大件班组已形成了 “言必谈精益改善”的良好氛围,仅2012年就完成精益改进项目8项、提出合理化建议50余条。
对标一流 让设备 “快”起来 走进大件班组生产线,一台台国际一流的数控设备映入眼帘,彰显着他们的加工实力和水平。然而光鲜的背后隐藏着一份尴尬:设备国际一流,利用率却是二、三流。
好端端的设备不能有效利用,也是浪费。2012年年初,大件班组将精益改善的重点转向设备利用率的提升,让设备 “多拉快跑”。
生产准备不到位是制约设备利用率提升的重要原因。 “由于生产准备不及时,关键设备时常处于停机状态。”班组生产准备工石磊介绍道。
为此,班组引入了零件 “虚拟超市”理念,借鉴 “水蜘蛛”式的生产准备模式,并实行一人多机和数控增效,提高了生产准备效率,为设备 “快”起来插上了腾飞的翅膀。
同时,该班组还借助信息化手段提高设备运转效率。针对产品单工序数控刀具数量繁多的特点,引进了DNC刀补传输系统,改变了以往数控设备手工录入刀补值的模式;引进了MDC设备监控系统,加强了对设备的过程控制能力。经过半年多的改进,关键设备的主轴运转效率达到行业一流水平。
精益改善,没有止境。大件班组将沿着精益型班组建设这条路坚持不懈地走下去,为心中的 “航空报国梦”插上精益、高效的翅膀。
(通讯员 陈小静 本报记者 由庆祝 文/图)