法士特率先在行业应用3D打印技术
稿件来源:本报讯
随着3D打印技术的不断完善,“打印”汽车零部件已成为现实,应用该项技术既可大幅缩短产品研发周期,又能降低研发费用,可谓是工业发展史上的又一重大突破。但由于该项技术问世不久,因此,目前好多企业还持观望态度并没有正真采用。作为零部件行业的优势企业,法士特公司不断创新产品研发理念,积极采用新工艺、新技术,率先在行业引进了3D打印技术,并开始应用于重点产品设计研发领域,有效缩短了关键零部件的研发周期。 据了解,3D打印技术,是一种以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过逐层打印的方式来构造物体的技术。它无需机械加工或任何模具,便可直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件,从而可大幅缩短产品研制周期、提高生产率、降低制造成本。 据悉,法士特公司在去年5月份,就购买了3D打印机并开始投入使用。目前,3D打印技术主要应用在企业变速器关键零部件开发、总成可装配性验证等领域。采用该项技术的目的是运用快速成型技术在设计早期验证产品装配可行性,可及时发现产品设计的差错,快速验证关键、复杂零部件的原理及可行性。例如新型同步器开发,以及橡胶、塑料类零件的单件生产等。 据该公司技术人员介绍,3D打印技术使得样机原型的开发更为经济、快速,可在样机原理验证、可行性验证方面大幅缩短设计周期,并且降低了试制成本,减少了许多不必要的浪费。据了解,目前国内零部件模具开发周期一股在45天以上,而3D打印技术可以在没有任何刀具、模具及工装卡具的情况下,快速实现零件的单件生产。根据零件的复杂程度,需要1~7天不等,与传统铸造或锻造零部件相比,3D打印技术具有绝对优势。 法士特的技术人员表示,随着3D打印技术的进一步成熟,金属打印材料的应用,设备及打印材料的价格下降,未来几年内,3D打印技术在汽车零部件研发领域会得到越来越广泛的应用。 (杨宝君)
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