编者按
   为了进一步明确塑料加工业科技发展方向和研发重点，进一步明确塑料加工业面临的关键共性攻关目标，力争实现重点突破，中国塑料加工工业协会今年制定并审议通过了 《塑料加工业技术进步指导意见》 （2013~2015年）》。本版将以系列报道的形式对 《意见》进行重点发布和解读，敬请关注。

   塑料加工业是以塑料制品为核心，涵盖原料、机械、模具、助剂、科研为一体的新兴制造业，既是国民经济基础性产业，也是重要的民生产业，在国民经济中具有极其重要的作用。特别在我国进入重化工业化中后期阶段，随着技术水平的提高，塑料作为21世纪新材料作用更加突出，塑料加工业作为新兴制造业的地位得到进一步提高。中国塑料加工工业协会今年制定并审议通过的 《塑料加工业技术进步指导意见》 （2013~2015年）》 （以下简称 《意见》）指出，我国塑料加工业近年来技术进步加快，已经初步形成了以企业为主体的创新体系。但仍存在创新能力薄弱、标准制定滞后等突出问题。
创新体系初步形成
   《意见》显示，近年来，我国塑料加工业技术进步加快，初步形成了以企业为主体的创新体系。行业科技投入不断增加，以2009年为例，仅大中型工业企业新产品研发投入经费37.4亿元，新产品产值实现457.7亿元。 “十一五”期间，申请受理与授权的发明和实用新型专利数分别达22976和12968项。国家标准、行业标准的制修订取得积极进展，累计达300多项。至 “十一五”末，全行业已通过认定的国家级技术研发中心23个，国家创新型企业9个。产学研结合进一步加强，由高校与企业联合开发的新产品数量稳步增长。开设高分子材料及加工专业的高校数量显著增多，科技成果数大幅增长，科技成果转化效果显著。
   节能减排、绿色环保技术推广应用效果显著。经过近20年的努力，塑料行业在 “十一五”末完全淘汰了全氯氟烃（CFCs）发泡剂，共计约28312吨，相当于减少二氧化碳排放14502万吨，为减少消耗臭氧层物质和温室气体排放、彰显我国负责任大国形象做出贡献。废塑料分类与改性等高值化利用技术得到逐步提升，有力促进废塑料再生高效利用。发泡聚苯乙烯相框、聚烯烃缠绕膜、排水井盖、隔音保温墙板以及塑木步道、座椅及装饰材料等废旧塑料再生制品得到广泛应用。无溶剂与水性聚氨酯合成革、粘合剂技术在合成革、复合膜加工的产业化进程明显加快，VOC等排放大幅下降。绿色、高效、无污染新型助剂开发及应用取得新进展。电磁变频加热技术、伺服驱动节能技术、锥形同向双螺杆挤出机、拉伸形变塑化技术、塑料动态成型技术、微积分成型技术等新技术节能效果显著，产品质量提高。
   改性、复合、聚合物合金等塑料新材料的应用拓展了塑料制品应用领域。改性塑料在汽车、电子电器、信息、医用、轨道交通等高端应用领域份额扩大；增强增韧、阻燃、抗静电等专用功能性塑料、聚合物合金及复合材料在替代进口专用料的高科技领域用量增大。改性聚丙烯及其复合材料成为品种多、应用广的功能性材料；高性能共聚聚丙烯合金、聚丙烯釜内合金技术研发及产业化达到世界同类产品先进水平；耐辐射聚丙烯改性专用料、聚丙烯热罐装瓶用专用料等填补了国内空白。碳纤维增强塑料研发与应用技术取得突破性进展，逐步缩小与发达国家差距；聚醚醚酮 （PEEK）的合成打破国外技术垄断；耐高温尼龙与长碳链尼龙研发与应用技术进入世界先进水平行列。
   新产品、新工艺提升了行业技术水平，多项达国际先进水平。超高分子量聚乙烯近熔点加工成型装备及系列产品技术达国际先进水平。先进农用塑料器材及设施、温室专用生物降解地膜、功能与寿命同步 “光生态”新型棚膜等新产品得到推广应用， “膜下滴灌”节水技术成本低效率高，节水效果显著。高仿真定岛型复合纺丝超细纤维合成革研制成功，高密度聚氨酯合成革、生态功能型合成革、高耐寒抗水解聚氨酯合成革、动物胶原纤维高仿真聚氨酯合成革、水性聚氨酯合成革和无溶剂型聚氨酯合成革等生产取得重大技术进步。塑料管材行业相关专利技术超过1000项，采用新材料和复合结构设计的新型塑料管材大量应用，超高分子量聚乙烯 （UHMWPE）管材、大口径排水用钢塑复合缠绕管材、塑料与金属复合管材等产品技术已达世界先进水平。多项系列医用塑料产品技术国际领先，新型医疗用插管、导管关键技术及规模化生产在心脏外科体外循环和呼吸麻醉用插管、导管产品领域内取得多项科研成果并产业化。新型、环保型阻燃剂开发应用，环保助剂水滑石-稀土-钙/锌无毒复合热稳定剂研发成功，高阻隔药品软包装材料实现国产化，无溶剂粘合剂在复合软包装生产上实现产业化。降解塑料及产品开发应用与世界水平基本同步。
   先进制造技术取得新进展，不断缩小与发达国家差距。“十一五”期间，塑料加工高效节能、精密挤出注射成型等设备大量应用，在提高加工效率、降低成本、提升产品质量等方面发挥重要作用，提升了我国塑料加工业的整体技术水平。挤出成型技术不断推陈出新，大型造粒机组的成功研制打破了国外垄断；锥形同向双螺杆技术高效节能，主要性能参数达国际先进水平；多层共挤、流延、双向拉伸技术及设备取得突破性进展并替代进口。挤出造粒及辅助设备技术进步突出，出口增长快，国际市场占有率不断提升，优势明显；在线检测、自动计量喂料、自动化程控、CAE辅助成型等先进辅助技术的应用促进塑料挤出技术向高端化发展。注塑成型技术进步显著，由单一驱动向电液混合驱动和全电动方式转变。精密注射成型技术实现了全电动、伺服节能和二板式三大系列精密塑料注射成型装备的产业化，达国际先进水平。三维挤吹、 “一步法”注拉吹、大型挤吹、多层共注射、注吹等多种工艺的更新换代丰富了中空制品的加工手段；单层小型挤吹中空塑料成型机的技术进步重点是高效率、高生产率、多工位及多功能。
技术力量亟待加强
   《意见》指出，虽然塑料加工业技术进步取得了很大成绩，但也存在着一些不容忽视的问题。
   一是技术创新能力薄弱。
   行业缺乏技术创新总体规划引导。整体创新体系不健全造成企业和研究机构研发与创新目标缺乏前瞻性、系统性研究，对基础共性、关键瓶颈性课题的研发投入不足。科研成果转化机制不畅，科研院所、大专院校的研究成果产业转化率偏低。
   专业技术人才不足，特别在众多中小企业中技术力量薄弱问题更加突出。长期以来，塑料行业专业技术人才、基础课题研究跟不上产业快速发展的需求，一些重大课题特别是基础性关键共性课题缺乏技术带头人；产品开发能力弱，具有自主知识产权的高技术含量、高附加值产品少，中低档产品比例过大，高端装备仍需依靠进口。
   二是产品标准制、修订和检测手段跟不上行业的发展。
   面对塑料加工业快速发展，新材料应用、新产品开发周期缩短和产品更新换代速度加快的现状，相应的国家标准和行业标准的制定和更新滞后矛盾突出。部分产品标准存在行业间交叉、多口管理，致使标准的制订、审定工作混乱、企业无所适从；特别是部分食品接触塑料制品企业因无标准无法及时进行QS认证。
   生产企业的检测设备不足，检测技术能力不强，实验室建设滞后，不能满足迅速发展的塑料加工业的需求。不少企业没有产品在线、自动检测装置和关键项目的性能检测能力，造成质量问题发现滞后，企业损失大，市场竞争力低。
   三是塑料制品安全生产工程建设亟待加强。
   塑料加工业在生态化、环保绿色生产等方面的研究不足。部分包装企业对包装产品的安全性重视不够，大量采用苯溶性油墨印刷、溶剂型黏合剂复合，许多小企业对复合膜产品残留溶剂缺乏控制能力，QS认证质量不高，对适用于不同规模、类型塑料软包装印刷复合薄膜企业的环保技术或产品缺乏有针对性的开发研究；部分小规模企业对节能减排重视力度不够，对环境保护、绿色发展缺乏认识和改进措施；国内废旧塑料的回收和利用率仅为26%，远落后于发达国家的30%~70%。
   四是原材料、助剂及加工设备技术水平制约塑料加工业发展。
   目前国内塑料加工业生产亟须的多种功能性树脂、特殊牌号树脂专用料大部分依赖进口。包括农膜用氟树脂消雾剂、抗农药型防老化剂、外涂覆消雾液，加工脱模剂、分散剂及无卤阻燃剂等高档助剂也大多进口。
   我国塑料机械产量世界第一，但以中、低端设备为主。在小型及宽幅高速双向拉伸薄膜生产设备、节能大容量挤出注塑成型机、取向聚氯乙烯 （PVC-O）管等高性能塑料管道生产装备、智能型高速节能PET吹瓶机、大型旋模滚塑成型装备、聚酯 （PET）瓶片回收及再利用设备、大型超临界CO
2
   聚合物发泡挤出装备、聚合物动态反应加工技术及设备、大型多层共挤出中空塑料成型机、微纳层叠共挤出成型装备、微型/全电动注塑成型机、塑料制品在线检测设备等方面尚未有较大突破。
(中国塑料加工工业协会)