“即使企业内外有误解，超威也一定要这么做，超威交过的学费实在是太昂贵了。超威有责任提示同行，无镉内化成工艺研发中超威经历过哪些艰难时刻！”
   超威集团总裁杨新新日前接受记者采访时表示，超威愿意开放无镉内化成核心工艺 “源代码”！把超威摔倒过的地方标注出来，让后来的人能看见，少走一点弯路。
   不了解超威的人很难明白，如果没有3000多天的市场考验、上亿元的材料损失、前后三次大的工艺调整、无数次的实验、无数产品的报废、多次设备的升级、多次内部管理流程的再造，不可能成就超威今天在无镉内化成电池工艺上的领跑地位。
天下无镉
   一直以来，市场上的铅锑镉电池中正极合金采用的均是铅锑镉多元合金，其中的 “镉”是有害的重金属，在生产过程中会对人体产生长久的伤害并且对土壤保护极为不利。
   江苏超威总经理汤玉英表示，由于铅锑镉电池的化成工艺采用的是两次化成充电，不仅充电时间长，耗电量大，在充电过程中的酸雾析出和极板的清洗消耗着大量的酸和水。这样不仅浪费大量的水资源，对环境也造成了一定的污染。
   更为严重的是，外化成车间需要大量的操作人员，劳动强度比较大，属于重污染作业，员工容易产生职业病。加之消费者对电池中的 “镉”标识不甚了解，对 “镉”的危害也认知不足，超威从生产者与消费者的角度出发，审视在所有环节中对人和环境的切身利益的保护，认为生产者与消费者都忽视了铅锑镉电池在生产与使用中对人体造成的严重危害，这一问题必须从源头进行解决！
   自此，2003年，超威集团成立了“无镉内化成工艺”研发小组，开始聘请专家、扩大规模化的实验室潜心致力于 “无镉内化成工艺”的研究。经过近三年的专心探索， “无镉内化成工艺”在实验室已初具雏形。2005年底，超威集团宣布将江苏超威定位成 “无镉内化成工艺”的生产基地，决定对已经在实验室中取得了初步成功的 “无镉内化成工艺”在江苏超威生产线进行研发对比与批量试生产。
   2006年初，当第一批内化成产品生产出来时，谁都没有想到，试验的数据和市场的检验并没有给超威人带来惊喜，而是给了超威一个重大打击：截至2007年下半年，江苏分公司的退货率达到30%，在整个集团排名倒数第一。
   而到了2008年，事实与理想再次跟超威开了一个玩笑：现场检测的数据、市场反馈的数据依然不理想、集团退货排名依然是倒数第一名，又是同样的结果！所有人都感觉陷入了失败的泥潭，找不到出路。这一结果更加加剧了失败情绪的弥漫，如果说第一次的失败只是事务、事实上的失败的话，第二次的失败则是心理、精神上的创伤！管理人员面对失败后的颓废感、技术人员的失落感、同行对超威 “无镉内化成工艺”失败后的冷笑与流言让超威集团以及旗下的江苏分公司感到了前所未有的压力。
   面对再次的失败，超威董事会召集所有专家共同对 “无镉内化成工艺”重新进行了评估：一是行业生存风险的评估 （即要不要干？）；二是对 “无镉内化成工艺”核心工艺可行性的评估 （即如何干？）；三是对所有生产要素的评估（存在什么问题？如何解决？），评估的最终结果是： “无镉内化成工艺”是决定超威未来生死的核心所在、是引领行业进步的责任，没有退路必须干！
   正在大家都士气低落时，董事会高管坐镇江苏超威，鼓励团队继续努力：“超威的无镉内化成一定会在江苏做下去，我们还要将内化成技术在全集团推广。”
   为此，超威作出了重要的决定：一是稳定团队，将内化成产品研发项目正式落户在江苏；二是加强技术支持，在总部核心技术人员的指导下大胆对工艺进行了调整；三是设备保证，对核心生产设备进行了更新与升级；四是管理流程再造，对生产管理流程、品质管理流程进行了全面梳理。
   六年风雨，到2009年的下半年，前后经过三次大的工艺调整的无镉内化成电池的工艺研发终于成功。经初步测算，无镉内化成工艺和传统外化成相比减少用水90%、节电25.8%，降低成本15%，员工的职业病危害减少90%，产品在市场上收获到了良好的口碑，现场检测的数据、市场反馈的数据让超威苦尽甘来！
艰难时刻
   截至目前，超威作为行业最早生产去镉内化成工艺生产铅蓄动力电池的企业之一，整个集团无镉内化成工艺的覆盖率已达100%，占国内动力型电池采用内化成去镉产品总量的85%以上，已基本实现了从传统的外化成工艺向节能减排的绿色内化成工艺的转型升级，率先走出了一条电池行业无镉内化成工艺之路。
   记者采访了解到，与传统的含镉铅蓄电池外化成工艺相比，无镉内化成工艺是将固化干燥以后的电池极板经分切后直接组装成电池，进行电池内的化成充电而得到成品，与外化成工艺本质的区别是取消了蓄电池的外化成充电，减少了蓄电池极板化成、水洗、防氧化和二次干燥的工序。该技术的应用必须对原有采用外化成的工厂实施技术和设备改造，目前国内只有超威和少数几家生产动力型蓄电池企业在采用，而超威是国内唯一一家大规模成功应用内化成工艺的企业。
   超威集团技术总监赵文超告诉记者， “动力电池中的镉元素能够保证铅蓄电池深循环的工作条件下的寿命，在传统动力电池中的作用是不容易被替代的。但是预见企业和行业发展的未来，超威通过技术创新，改变了传统的含镉外化成加工生产方式，下决心进行了无镉内化成胶体动力电池的研发。”
   身处技术研发一线的赵文超明白，一个新工艺产品从实验室走向工业化的规模生产所经历的艰辛和挫折是个极其痛苦的过程，超威经历了无数次的艰难时刻，险些给超威的发展造成灭顶之灾。
   无镉内化成工艺电池开始批量生产后，超威首先遇到的问题是正极板栅在铸造上的困难。因为去镉正极板栅由铅-锑-镉合金转变成铅-钙-高锡合金，批量生产中遇到了两大难题，一是铸造板栅的内藏气孔问题，二是可提高板栅机械强度的钙元素含量控制范围的问题，如果这两个问题从技术上不能解决，对于去镉动力型电池性能是致命的，那将会出现电池的早期容量损失和循环寿命的缩短。超威的尝试曾导致大批板栅的报废。
   第二个问题是采用去镉合金后正极活性物质软化脱落引起的电池容量不能保持，寿命缩短。行业内的技术专家都知道可以采用高温固化温度的方法解决活性物质软化的问题，但是，提高固化温度以后，极板活性物质强度虽然提高了，会降低活性物质的孔率，影响电池的初期容量和充电接受能力，电池容量的一致性也很难控制。
   超威当时没有采用高温固化温度的方法，因为市场无法接受这种电池，这就导致了批量生产的电池在用户使用期内出现大量退货，退货率超过了30%，这是无论采用外化成去镉和内化成去镉都要碰到的技术难关。面对退货的市场和企业的损失，超威除了做好服务工作以外进行了电池改进实验，对电池极板固化采用了适当的温度，并在正极活性物质中添加了可提高正极导电性的正极添加剂。
   然而，虽然正极的强度提高了，活性物质软化的问题解决了，但新的问题又随之出现，却使电池化成充电变得非常困难，于是化成充电也碰到了难题，这就造成在用户使用的过程中电池不能充足。
   经过分析和多次实验，超威对电池充电的环境温度进行了控制，在充电过程中提高了水温，随之充电过程中又造成了端子腐蚀严重，做出来的产品无法销售，退货的损失很大，经销商不干了，一致要求不要销售无镉电池，超威高层和员工看着每天的问题和几千万元的损失，内心也动摇了。
   2008年上半年，超威的无隔电池度过了使用初期。正当大家想稍微缓一缓的时候，使用过程中单只落后的问题又随之而来，超威又碰到了动力电池最大的一个难题，关于动力电池使用过程中电池组容量一致性的问题，针对使用过程中电池的这种情况，超威技术人员再次对活性物配方、固化工艺、和膏工艺、胶体工艺、加酸工艺、充电工艺等关键工艺进行了调整，并持续将产品投向市场。
   这种改进后的产品，在正极活性物中加入了可以改善正极微电位界面电位的添加剂，减缓了活性物的软化速度，改善了正电极充放电的一致性。通过漫长的实验室测试和市场验证，2009年超威终于掌握了去镉内化成工艺的核心技术，并决定在集团内部全面推广。
   “产品从研发、实验室、工业化生产到推向市场，听起来是顺理成章的事情，但在推广过程中每到一个分公司进行批量的工艺转型都会碰到不可预知的问题。”赵文超表示，简单的一个固化蒸汽压力问题两个月就能造成三千万元的损失，一个多阶段负压抽酸工艺就可能造成15%的退货率，而且退回的电池还将无法修复。
   超威一路走来，承受了无比的艰辛和痛苦，但是超威也收获了成功的喜悦。2010年12月，超威的 《无镉铅蓄电池多阶段内化成工艺》顺利通过浙江省科技成果鉴定，认定其工艺技术处于国内领先水平。2011年实现了无镉内化成胶体工艺的核心技术稳定，无隔电池产量稳定。2012年，内化成电池产量占到集团总产量的75%。2013年，集团采用去镉内化成工艺生产的动力电池达到100%。
   在近十年漫长的无镉内化成胶体工艺的研发和推广中，超威集团形成了有自主知识产权的内化成专利80多项，其中发明专利8项，超威的发明专利“一种大容量胶体电池内化成工艺”获得中国专利优秀奖。由一线员工研发的酸雾收集器，目前已升级到第三代产品，已在国内铅蓄电池行业得到广泛应用。在超威采用无镉内化成工艺生产的工厂，已经全部实现了生产污水的零排放。
   在赵文超看来，对于工业化生产的一项技术，技术进步是永无止境的，后续面对未来产品性能的进一步提升，超威还要对胶体电解质的性能，正极活性物质的结构，以及根据南方和北方的使用环境的差异，提升产品核心技术，推出升级换代的产品。
   持续不断的技术升级，必须依靠人才来保证。记者从超威集团了解到，为全面抢占行业技术制高点，从2011年开始，截至目前，田昭武、陈清泉、邱定蕃、保加利亚的巴普洛夫、陈立泉、杨裕生等6位国内外知名院士、美国的尼尔森、日本的杉本丰成等20多位国内外知名教授纷纷以不同形式加盟超威合作。这为超威未来的技术进步、产品升级奠定了坚实的基础。
行业救赎
近十几年来，随着国家相关产业的拉动，以及国际电池生产厂商在中国投资的增多，电动车行业在我国发展迅速，产业规模不断扩大。动力电池作为电动车的能源，是影响电动车性能的关键部件，是必不可少的，动力电池成为新兴的朝阳产业之一，大大促进了电动车产业的发展。
   一时之间，铅蓄电池成为 “香馍馍”，大大小小的电池厂如雨后春笋般冒出，利润也是相当可观。许多企业在利益面前，只想着追求利润的最大化，蓄电池环保问题成为行业之痛，影响了行业声誉，限制了行业发展。
   在很早以前，超威集团董事长周明明、副董事长周龙瑞在超威发展状大的同时，就已意识到超威未来的发展必须将行业责任、环境责任、社会责任一起担负起来，只有这样，才能实现健康可持续发展。
   当铅酸蓄电池行业很多人还在使用外化成工艺拼命赚钱的时候，超威董事会已经看到了行业危机并开始了思考：如何去掉 “镉”元素以保护环境？如何减少作业中的污染以保护员工的作业安全？如何减少水资源的使用与排放？如何减少电力的使用？如何保护消费者的使用权益？
   超威作为铅酸蓄电池行业领跑者需要承担起相应的责任和义务：必须进行工艺的变革以促进环境的保护、员工职业卫生的提升、能耗的减少。
   超威的先行一步与国家环保发展方向可谓不谋而合，2012年，工业和信息化部和环保部联合发布的 《铅酸蓄电池行业准入条件》明确提出：采用落后工艺和含镉超过0.002%的电池企业应于2013年底进行淘汰。无镉内化成工艺让超威率先获得了 “绿色通行证”。
   记者从超威集团生产联合企业了解到，超威集团不仅自身率先实现了规模化内化成工艺去镉的绿色转型，还带动了13家生产联合体进行了工艺升级。超威对生产联合体倾注了巨大的人力和物力，超威向生产联合体输出了统一的内化成工艺标准，统一进行了过程品质管理，共享了原材料供应商。
   很长一段时间以来，铅酸蓄电池行业的准入门槛较低，大量中小微企业上马新项目，不仅造成行业产能过剩，更为重要的是，铅蓄电池行业面临的环境风险、市场风险也越来越大。
   在此背景下，超威凭借自身的技术实力和行业责任，用实例为行业做出了大规模应用内化成工艺去镉的工业化转型升级示范，为符合国家对铅蓄电池行业节能减排和清洁生产的要求，规划了详细的发展路径。超威的终极目标是未来要真正实现铅蓄电池行业的节能减排和清洁生产。(本报记者 陈祎淼)