GBM无齿轮起重机 较好的传统起重机
结构简单：起重机主体为一个圆柱体，可直接平放固定在两端的固定座上；通过调频器改变驱动力，可吊起不同重量的物体，实现多个起升机构功能。其传动结构为：电动机→联轴器→补偿轴→联轴器→减速机→卷筒，如果有主副起升，以上传动机构各要两套，每件下面还要有固定座。电控柜：只需要一个较小的电控柜。 五个以上较大电控柜。体积小，重量轻：以32吨起升机构为例：自重2.56吨，体积0.57m3。起升机构自重轻50%，节省大量钢材，由于自重轻，节省了很多行车梁用钢，也省了厂房的承载梁的重量和柱子重量。以32吨起升机构为例：一个起升机构自重5.23吨，体积1.39m3与智能起重机相比，多用20%以上钢材。安装简单：结构简化后，只需要处理好两个固定座同一个平面安装精度问题即可。安装复杂，产品部件多，10多个固定座必须面面相平，否则使用过程中问题多。速度：最大速度与最小速度差达300倍，在此区间内可实现无极变速。适用于各种使用条件及要求。速度：在启动5秒钟内实现4~5个速度，但5秒钟后只有一个速度。抗疲劳强度：通过控制系统的调节及设置，使得产品本身有自动调节功能，可兼容各种工作级别 （分A1~A88种工作级别）。需预先设计某一种可能最高工作级别，不可改变，造成很大浪费。超载保护：内置超载保护器，通过设置安全电流大小，防止起重机超载，准确率达99.5%，不受环境影响。公司进行优化设计后，降低了保险系数达20%以上，节约了材料。外置超载保护器，准确率为88%，受环境影响很大。因此，设计人员出于安全考虑将各部件保险系数达130%，造成很大浪费。远程控制：不管距离多远，可安全实现异地操控和运行情况检测。必须是现场操控。预先设定动作：可根据需要预先设定起吊高度和下降高度，也可预先设定前、后、左、右行程，精确到1mm以内，避免人为操作不准确而造成损失，并提高劳动效率。不可能预先设定，除非是上、下限位和水平运行极限限位，那都是安装时一次性生成，很少进行更改调整。同步性能：靠电气控制系统可实现多个吊点起升同步。多台小车运行同步，多个行车同步运行，误差在1mm以内。如果不是在很短距离内靠同一根轴运行，是不可能实现同步。运行的平稳性：当起重机接到开始工作或终止工作的指令时，它会以较合理的加速度在较短时间内平稳达到动作速度要求，感觉不到冲击力。不管开始还是停止运行时，它均会产生一定的冲击力，给设备结构件造成一定的损害。纠错功能：当操作人员对吊重、运行速度、劳动强度等发出错误指令时，设备会不工作并作出提示，不会对设备自身造成损伤。任何指令都接受，直到设备损坏，除非预先设定好机械性限位装置。制动方式：采用在卷筒内壁直接制动的方式；断电后卷筒会自行减速制动，因此制动器对卷筒的制动是一种静制动，不会损坏设备结构件造成事故；制动器如发生故障，卷筒会以0.01转/min的速度下放吊起的物体，避免了吊起物体快速落下的危险。在高速电机端制动，无论是电机轴、补偿轴、联轴器、减速机任何一处损坏，都会造成被吊物的自由落体下坠，酿成灾害。噪音：50分贝以下，低于环境声音，属超低噪音。在76~85分贝之间，绝大部分高于82分贝。维护：由于减少了传动结构件，降低了起重机机油使用量，延长了机油使用周期，减少了废油的排放量及设备的维修次数，10年内费用不足设备造价的1%。必须一年一次换油，废油处理不当会造成污染；不知什么时候会漏油，有安全隐患；设备经常有毛病，易损件很多，日常保养不可少，十几年下来费用超过购买设备款，还影响生产。用电：由于电机和电控系统的特殊性，比常用的节能很多，没有传动系统的能量损耗，电机可以小代大，综合省电达26%以上。电机本身效能低，电控系统发热耗能大，减速机能损一部分，用电较多。