近日，世界首套620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件在中国二重研制成功。
   据介绍，620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件是超超临界火电机组中的核心部件，可通过二次再热将工作温度由600℃升级到620℃，与常规百万超超临界机组相比，其不仅更加环保，二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物和粉尘排放量也减少了5%以上。620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件的成功研制，为我国发展大型高效火电机组，打破装备制造瓶颈制约提供了坚强保障，对我国改善电力结构，实现火电机组大型化、集约化，提升燃煤效能，减少大气污染具有十分积极的意义
   超临界和超超临界机组核心铸锻件的研制，历来是大型火电机组装备制造的重要瓶颈制约因素之一，尤其是缸体的制造技术和难度都是世界性的。我国在超临界和超超临界铸锻件的研制上，与发达国家相比处于落后地位，制约了我国大型火电机组的发展，解决这一问题成为中国二重10余年来持之以恒的追求。
   2001年，二重启动了600℃常规超超临界汽轮机关键部件的研制。经过10余年的艰苦探索和实践，二重掌握了600℃常规超超临界汽轮机关键部件的核心制造技术，并形成批量化、稳定化。这为620℃超超临界机组的研制奠定了坚实基础。
   从 2012年起，二重开始了620℃1000MW超超临界汽轮机关键部件的研制。当年2月，为了实现在超临界、超超临界核心铸锻件研制上的进一步突破，中国二重冒着巨大的市场风险，开始了试验件的试制工作。试验件的试制是能否赢得用户信任、赢得订单的严格 “预考”。在原铸锻钢事业部电炉车间，当18吨火红的钢水缓缓注入型腔，试验件阀盖的冶炼浇注宣告成功……在8个多月里，试验件阀盖的铸造、冶炼、热处理、焊接，一道道难关被攻克，一只只拦路虎被驱走。近一年的努力换来了珍贵的回报。2012年10月，620℃超超临界机组试验件的力学性能、探伤、质量达到技术标准要求。10月19日，赶到二重的上汽专家竖起大拇指：“你们完全达到了生产620℃超超临界机组部件的要求！”10月底，上汽620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件研制合同花落二重。
   为出色完成620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件的研制的“大考”，二重成立了由百余名精兵强将组成的技术攻关组，实行了项目负责制，十余个单位通力合作参与了研制工作。从 2013年 1月620℃1000MW超超临界汽轮机内缸铸件 （上下半）首次成功浇注，到8月底产品进入粗加工，直至2014年1月产品正式交付用户。期间，二重开展了夜以继日的攻关，围绕冶炼、铸造、热处理、焊接 （补）等研制关键环节，逐一化解了裂纹防止技术，高温打箱技术 （使保温时间缩短，工效提高），预测铸件缩孔、缩松 “判据” （有利于提高质量，降低工艺成本和风险），控制相变 （临界）转变温度的新型热处理技术，化学成分优化配比 （有利于获得优良的力学性能）技术等关键技术工艺难题，为顺利研制扫清了障碍。蒙在620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件的面纱，在二重一层层揭开。一个造型复杂、体积庞大的超超临界汽缸体呈现在世人面前。近日， “620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件”鉴定会在四川省德阳市召开，经过严格的技术鉴定，与会专家得出鉴定结论：世界首套620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件在二重诞生，与国外同类产品相比，达到国际先进水平。
   二重成功完成620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件的研制，引起用户的高度关注。2013年4月，东汽将620℃1000MW中压进气弯管制造合同交给二重，二重已于2013年底圆满完成研制任务；2013年9月，上汽将又一个620℃1000MW超超临界汽轮机中压内缸铸件制造合同交给二重……
   超越自我极限，无疑让二重站在世界火电高端装备研制的制高点上！
(张晓健)