图为整洁干净的热处理工房。 (曾小佳 谢军辉 摄)
今年5月,江南工业集团有限公司下发了今年 《“6S”和目视化现场管理推进计划》、 《“6S”和目视化管理考核办法》及 《“6S”和目视化检查考核标准》,组织了相关的培训学习,并展开了现场管理检查考核工作。为了深入落实公司精益管理实施规范及评价要求,全面推行全价值链体系化精益管理战略,提高 “6S”和目视化管理水平,该公司六分厂一直积极推进现场改善活动,改善效果显著,连续三个月获得公司奖励,是现场管理标杆单位之一。
六分厂是特殊工种作业聚集的地方,油烟、酸碱液、粉尘等有毒有害物品不仅存在安全隐患,而且容易破坏生产环境的清洁,现场管理一直是难点问题。分厂是怎样攻克这个瓶颈的?面对笔者的探寻,该厂厂长刘彦强介绍了他的 “三到位”策略:检查到位、考核到位、整改到位。
早在2月底,分厂就围绕全价值链体系化精益管理战略制定了今年的 《精益生产考核办法》,其中包括安全、环境,TPM设备及现场6S改善考核办法等与现场管理考核息息相关的内容,确定了规范要求和评分细则。小到一个油桶的摆放、地面有无油污,都是评分的对象。考核办法制定以后,该厂精益生产检查小组以此为依据,每周五都要进行一次现场环境全方位检查。分厂一把手亲自带队,时不时进行“突袭”。除了检查现场环境,分厂还借反 “三违”专项整治活动的机会排除安全隐患。该厂被划分为五个片区,领导班子成员一人对应一份 “责任田”,进行每周两次的检查,重点检查一线操作人员的违规行为及管理、后勤人员的工作服着装情况。
对于检查中发现的问题,要求第一时间进行整改。今年,热处理车间的主导民品——扭杆轴订单量剧增,扭杆轴的数量、品种特别多,生产现场一度颇为凌乱。原有的生产流程、定置管理已经不能满足生产需要。该厂领导立即要求着手整改,车间积极发挥员工的主观能动性,让他们自己动手进行改善。改善后的生产现场,采用统一的工位器具,呈流线型布局,一目了然。
在 “三到位”的铁腕政策下,六分厂的现场管理工作一直抓得很严。对生产现场,员工们每天一小扫,每周一大扫,并每周进行一次清理整顿,处理掉C类物资,对近期不用的物资进行归类,使之不存放在现场。以拆迁重建工房为契机,按照要求重新制作并悬挂了所有工房的定置图,生产现场所有物品都按照定置图布局进行科学摆放。对工房内的安全标识、现场标识进行了更换,原来模糊不清、不符合要求的标识全部 “改颜易容”。为氮气瓶等高压气瓶安装防倾倒装置;将现场存放的液氨转入专门库房,利用专门管道输送至现场;每天对产品加工后产生的易燃碎屑进行清扫装袋,及时拖往垃圾场,减少了安全隐患。每天对设备进行点检,保证设备的使用率。
如今,在六分厂的生产现场,感受到的是 “舒服、整洁、干净”六字。特别是热处理工房,明亮的阳光透过硕大的玻璃窗洒在一尘不染的水泥地面上,所有物品在特定的区域整齐摆放着,没有多余物品,防高温、防毒、成品、半成品、合格品等标识一目了然。 “精益,贵在持之以恒。我们要一直坚持下去。”刘彦强说。 (曾小佳 谢军辉)