■ 中国工业报记者 严曼青
（上接10月19日8版）
又名 “窝窝头”的特种电缆
   什么样的产品算得上是市场需要的特殊产品？ “做人家不干、干不了的高难度电缆”，这个 “别人不干又干不了”的就是上上定位的 “特种电缆”，也就是市场需要的特殊产品的最终答案。
   丁山华经常将特种电缆称为 “窝窝头”， “一个在将来遭遇困难时期用来保命的窝窝头”，即 “拿得出手、叫得响、有竞争优势的产品”。
   在 “特种”战略思想的指导下，上上电缆找到了不止一个这样的 “窝窝头”。
   1998年，上上电缆的6/6kV机场照明灯光助航电缆，被认定为国家级新产品；2002年，电气化铁道27.5kV单相铜芯交联聚乙烯绝缘电缆开发成功，上上业务又拓展至铁路和轨道交通领域。2004年研制的进户平行线获得国家专利，并得到国家扶持资金121万元；到2011年又开发出耐曲绕的盾构机电缆。
   和特种电缆系列产品的形成相对应的是特种电缆生产厂房的6次变迁，奠定了上上电缆专业化、规模化的生产格局。
   早期，特种电缆和其他电缆合在一起生产，没有单独区分开来。
   第一次，1997年4月，上上电缆成立了特缆车间，为南厂区的一个小车间。
   第二次，半年之后，特缆车间搬迁至南厂区新建的导体车间靠南边1/3的厂房内，面积扩大到3300多平方米。
   第三次，2002年开始，特缆车间扩能，新建1.4万平方米的特缆一车间、7000平方米的特缆二车间，总投资2000万元，特缆年生产能力达到10亿元。
   第四次，2005年北厂区4万平方米的低压及特种电缆生产扩能车间开工，总投资近2亿元。 “那时候4万平米的车间可是大得不得了啊，可不像现在。”丁山华回忆说。两年之后，扩能车间竣工，南厂区特种电缆搬迁至北厂区。
   第五次，2010年年初，特种电缆由北厂区搬迁到西厂区特缆车间，建筑面积3万多平方米，年产能超15亿元。
   第六次，2014年，西厂区又修建了一个3万多平方米的特控缆车间。
   就是这样长达十多年的六次重大调整与发展，使得上上电缆形成了号称“窝窝头”的特种电缆群，而其中叫得最响的是核电缆。
   当时上上开发核电缆，前景虽然看好，但市场形势并不明朗。很多朋友劝丁山华不要做，他们认为即使核电缆市场起来了，量也不是很大，风险却很大。国内有一家电缆厂就是因为核电缆供货出问题而加速垮台的。但是丁山华却说： “如果老是低端产品，大路货，生命力不强，到时候还是跟这家企业的结果一样。”在很多人不敢投、不愿投，认为不值得投的情况下，丁山华顶着巨大的压力，义无反顾地开展核电缆研发，终于在积淀十年之后迎来了曙光。
   核电缆的研制及供货成功，不仅为上上电缆创造出一个极具竞争力的产品，奠定了上上电缆在整个电缆行业的地位，为上上电缆带来经济和社会效益双丰收，而且核电缆的研发和生产极大地带动了其他产品的发展。 “通过一个产品带动一组产品，我们研制的低烟无卤材料在核电缆上应用成功之后，逐步扩展到其他产品，由此带出了一批新产品。”
横空出世的二代核电缆
   关于核电缆的研发，早在1996年上上电缆就拉开了艰苦卓绝的攻坚战。
   二十世纪90年代，我国商用核电站的建设从零起步，虽然成效卓著，但直到2004年以前，我国核电站建设的国策基本处于 “适度发展”阶段，全国新开建的核电站数量很少，核电站总的装机容量较低，核电发电量占比较小。特别是2000年以后的两三年里，国内核电站基本没有新上项目，使得国内普遍对核电市场不抱乐观态度，线缆行业也几乎没有人看好这块市场。在很多人看来，核电市场就像 “水中月”，看上去明亮而美好，但却捞不上来。而 “难捞”包含两层含义：一是指核电市场不佳，二是指生产技术难度太高。一些人劝丁山华：搞核电缆，份额不大，风险无穷大，搞它干什么？
   即使在上上电缆技术人员内部，对是否继续核电缆研发，也存在分歧。一些技术人员对核电缆研究产生了畏难和悲观情绪，希望研发工作就此停止。但时任公司技术副总王松明 (后因攻克三代核电缆难题牺牲)“希望再往前走一点”的观点得到了丁山华的支持。特别是丁山华在1997年前往美国以及日本考察之后更加坚定了这一信念，即要做吸引人、有特色的产品。今天看来，丁山华当时的决策是非常有远见的。然而在当时的环境下，又能有多少人能看到核电的春天？
   在丁山华的拍板下，上上的核电缆不断攀上新的高度。1998年，K3类电缆 (用在核电站安全壳外的电缆，一般也叫壳外电缆)成功研制，达到国内领先水平。在继续完善K3类核电缆的同时，2002年，二代核电K1类电缆 (用在核电站安全壳内的电缆，一般也叫壳内电缆)的研制工作正式启动。
   在K1类电缆的研发道路上，项目组攻克了一个又一个难关。
   第一个难关是标准关，是由王松明带领团队攻克的。当时核电站用电缆的技术规范，主要采用两大标准体系，分别来自美国和法国。无论是美标还是法标，都没有中文版本，好在法标有英文版本。为了确保对原文的正确理解，项目部并没有求助于外部，而是内部自行研究和翻译。英文基础并不好的王松明，在那个时候就带头学起了英文，他在电脑中下载了英文学习资料，下班后就一个人在办公室专心致志学英文。出差途中，在车上，他也不忘打开电脑争分夺秒地学英文，背单词。功夫不负有心人，王松明团队很快吃透了标准。不过当时我国还处于快速发展核电的前期，各项政策尚不明晰，关于核电产品到底应该按照哪个标准开发尚无定论。经反复讨论和研究，他们终于找到了一个两全之策，将两个标准综合取值，标准里面一样的就保留不动，标准里面有差异的就选择要求高的。
   第二个难关是材料关。K1类电缆对材料有特殊要求，需要采用低烟无卤材料。但国内外均无法采购到该材料(国内没有，国外不卖)，只能自行研发。研发过程中，由于检验设备简陋，检测手段落后，材料研发人员没有任何捷径可走。就在这种 “调整配方—验证性能—调整配方—验证性能”的枯燥模式下，历经一万多次材料配方试验，前后历经三年奋战，材料研发工作终于取得了突破性进展，项目正式进入K1类样件试制和试验进程。每当回忆起那段经历，材料研发工程师朱冬杰都会谦虚一笑： “那个阶段工作是很繁琐，也很累，但和王总以前一天打27个配方的工作强度相比，还是不算什么的!特别是看到工作成绩，也就不觉得辛苦了!”
   第三个难关是试验关。由于国内之前没有做过K1类电缆，所以一些试验项目没有现成经验可供参考。比如耐辐射试验项目开展就十分艰难。这个试验需要特定的辐射源来完成，在千辛万苦找到有辐射源的单位之后，对方要么不愿意接活，要么开价高得难以接受。于是，王松明多次去辐照单位软磨硬泡，后来北京有家单位终于被感动了，同意以较优惠的价格帮上上电缆开展辐照试验。等了十多天，项目组人员终于来到试验现场确认试验条件，却发现辐照单位不具备加热条件，而辐射试验单位又不愿投入大笔资金进行改造。王松明随后将这一情况向董事长丁山华汇报：“他们既缺改造的人力，也缺改造资金，特别是资金……”丁山华听后毫不犹豫地答复:“那就由我们负责帮他们改造!”获得董事长指示后，项目工程师罗旭芳即刻前往勘查现场，将图样绘制好后交给机修组自制了一套可加热通风的装置，送到辐照单位，才使试验正常进行。
   还有一个模拟核电站发生事故的试验项目 (称为LOCA试验)，开展起来也是十分费劲。由于开展试验的这家试验室尚未做过电缆LOCA试验，相对缺乏经验，尤其是电缆从压力容器中穿出时的密封工艺还不成熟。以至于在第一次试验期间，密封端头竟然从压力容器中飞出，压力容器中的压力有5公斤多，密封端头是金属的，足有1公斤重，飞出来的端头把对面的压力容器外壳砸了一个很深的凹坑!好在当时没有人从旁边经过。为了监测试验过程中的数据，在连续一个月的时间里，时任项目工程师凌国桢吃住都在试验室，回忆起那次试验时的情景，他说得最多的就是： “每次从LOCA炉 (就是那个装蒸汽的压力容器)旁边经过去测电阻，都提心吊胆的，就怕密封端头又飞出来!”
   2006年9月17日，在国防科工委的主持下，上上电缆研制的二代核电K1类电缆产品鉴定会在溧阳召开。15位核电业内专家通过现场审查，认为上上电缆研制的二代核电K1类电缆已经达到设计规范要求，能够满足壳内环境的使用要求，一致同意通过鉴定。该鉴定会的成功召开，也标志着国内第一家能够生产K1类电缆的企业诞生!
   产品完成鉴定的同年年底，上上电缆获得了二代核电K1类电缆的首批订单。该批订单于2007年2月，顺利通过核电秦山联营有限公司和核工业第二研究设计院相关领导、专家的验收，运往秦山核电站投入使用。第一批K1类电缆的成功供货，终于填补了国内不能生产K1类电缆的空白，打破了同类产品完全依赖进口的局面，为我国电缆行业的长远发展掀开了新的历史篇章，更为上上电缆在核电领域的发展掀开了新的一页!
   2007年K1类电缆又迎来了第二批大订单，出口巴基斯坦C2项目。和第一批订单一样，客户要求春节后交货。由于K1类电缆材料的特殊性，研发小组成员只能边生产边摸索工艺规律，进展很不顺利。为了保证节后能够正常交付合同，项目组人员放弃了春节休息时间，大年初二就和分厂员工一起投入到K1类电缆生产中。至今，时任技术中心主任李斌 (现为集团总工程师)回忆起2008年临近春节前的一个加班夜，仍然感慨万千。那天，李斌带着大家在南厂区5号化学交联生产线上进行工艺改进验证，当问题得到解决，大家拖着兴奋而又疲倦的身体走出车间时已是凌晨3点多了，糟糕的是外面已经下了厚厚一层雪 (后来知道2008年的那场雪是南方多年不遇的一次大雪)，那一晚，大家都是走着回家的。
   K1类电缆的供货，迅速带动了K3类电缆的供货。2008年，在K3类电缆完成升级开发后的第三个年头，上上电缆在深圳中广核大亚湾基地签订了金额超过5亿元的红沿河/宁德/阳江项目LOT73电缆供货合同，成为当时中国核电建设发展史上最大的电缆合同，也是公司40年发展史上取得的最大订单。2009年在北京又与中核一举签下了方家山/福清/昌江/田湾项目10个机组的K3类电缆供货合同。
   到2017年，上上电缆已为国内34个机组大批量供应过核电缆，国内每个已建和在建的核电站项目都有使用。至此，上上电缆成为名副其实的国内核电缆第一供货商。
光芒闪烁的三代核电缆
   2006年，为了解决核电建设中存在多头引进，技术路线、标准不统一，自主化、国产化进展迟缓等问题，国家决定专门成立国家核电技术公司，以此引进吸收美国西屋公司的AP1000技术，形成中国第三代核电技术自主化的实施主体。2009年12月，AP1000技术的两个依托项目——浙江三门核电站两台机组和山东海阳核电站两台机组相继开工，AP1000技术方案开始进入施工阶段。
   2010年，国家核电工程有限公司就世界首批四个堆三代核电AP1000壳内和壳外两大块电缆的研发和制造向全世界发出招标，上上电缆同时参加了壳内和壳外电缆的竞标。
   当时，参加壳外电缆竞标的国内外企业共八九家，其中国内企业六家。参加壳内电缆竞标的国内外企业有四五家，其中国内企业两家。竞争局面可谓是强敌如云，世界一流电缆制造商也参与了竞标，尽管如此，上上电缆仍然包揽了除仪表控制电缆之外的所有壳外电缆的合同。
   由于以前国家在壳内电缆采购上一直有采购国外产品的惯例，因此上上电缆此次竞标壳内电缆主要是从参与角度出发，对结果并未抱有太大期待。最后的开标结果也验证了上上电缆的预期，一家美国公司中标壳内电缆合同。
   2010年12月30日，上上电缆与国家核电工程有限公司就三代核电AP1000自主化依托项目4台机组动力及控制壳外电缆合同正式签约，合同金额超过2亿元。
   正当上上电缆在壳外电缆合同签订以后一门心思地进行研制和准备工作的时候，没想到3个月后，出于对壳内电缆技术难度和风险的考虑，那家美国公司突然弃标，而且连投标保证金也不要了。
   AP1000壳内电缆正 “等米下锅”，美国公司却突然撤出了，国核公司非常焦急，立即召开供应商紧急会议。虽然AP1000是美国西屋公司设计的三代堆型，但该三代堆型的核电机组却是在中国浙江三门1号机首次投入商用，与之配套的AP1000壳内电缆是一个全新的课题。在这一点上，国内外企业都处在同一起跑线，即严格按照AP1000要求进行设计制造。在美国公司弃标的情况下，一些国外公司也顾虑技术难度和风险不愿意参与，而国内公司也感觉心有余而力不足。一时间，国核公司竟找不到一家愿意接手的供货商。
   上上电缆是二代堆型K1类核电缆国内惟一的供货商，最后国核公司将希望寄托在上上电缆身上，希望由上上电缆承担起自主研发AP1000壳内电缆、打破进口限制、实现替代进口的重任。当时参加会议的王松明深感此事关系重大，回去后即刻向董事长丁山华汇报。
   关于是否接手壳内电缆订单，上上电缆的中高层管理者连续进行了两周讨论。主张接手的一方认为，除了政治意义重大之外，该类电缆技术含量高，一旦做出来之后会极大地提升上上电缆在世界同行中的地位；反对方认为，该类电缆要求高，一旦失败，不仅上上电缆多年树立的品牌将受重创，而且可能影响我国重大工程三代核电站的建设进度，接单风险巨大，失败后果严重。
   此时早已成为电缆行家的丁山华对于AP1000壳内电缆技术上的风险是很了解的，但是从个人以及对国家感情的角度来说，他打心底里支持接单。国家对他来说，不仅是一种依靠，更是他们那一代人感情的依赖和寄托。当国家召唤他们时，他们立刻就感到自己所负有的不可推卸、义不容辞的责任。因此，丁山华由衷地珍惜这样一个机会，发自内心地愿意奋不顾身地去报效国家。
   2011年4月14日，受丁山华委派，王松明代表上上电缆与国核工程有限公司签下三代核电AP1000自主化依托项目壳内电缆供货合同。
三代核电缆技术之难
   世界上第一座三代安全型核电站用壳内电缆，因其技术之高、制造之难、标准之严苛被誉为电缆行业 “皇冠上的明珠”。
   AP1000属于三代核电站安全堆型，相比二代、二代半堆型，对壳内电缆的要求更为严苛。
   一般的电缆寿命要求为30年，二代半堆型的要求为40年，而AP1000的要求则是60年，如此 “长寿”的电缆对制造材料的选用和创新是一个巨大的挑战。除此之外，耐极端酸碱要求、耐高辐射要求 (比二代堆型增加了2.88倍)以及耐事故冲击能力，都对电缆的承受能力提出了挑战。以上每一项试验都是指标的极限值，每一项要求都非常苛刻。然而，AP1000最难的却不是这些单个的试验项，而是这些试验单项的叠加!难度可想而知。
   除了性能要求高之外，试验单位的寻找也是一件困难的事。有一些试验项目在国内无法找到符合要求的试验单位，只能送到国外进行。例如高温射流冲击试验项目，由于送国外进行试验，耗费惊人：4天4次冲击试验，一次冲击20秒，每次冲击试验耗资50万美元，共支付试验费用200万美元!
   除了多次繁杂的试验之外，核电缆的成功试制还经历了一段漫长的技术沟通之路。
   AP1000与其他核电站不一样的地方，原设计方在美国，因而任何技术工作的沟通和协调，只有获得美国设计方的认可，才被认为是可接受的。溧阳没有越洋视频设备，所以每次都必须前往上海国家核电工程有限公司，借用他们的国际视频会议室。中美存在12小时时差，因此每次只能选择清晨或傍晚与美方沟通，还要克服语言障碍。对于中方团队来说，每一次越洋会议都是一个劳心劳力的过程。有一次，王松明晚上和美方开完视频会议后，约好第二天清晨继续连线。由于涉及指标变动，王松明连夜从上海赶回溧阳，又在第二天开会之前赶回到上海会场。王卫东是当时接送的司机，当王松明告诉他，晚上12点钟上车回溧阳，第二天早上5点就得出发时，王卫东直呼：不要命了!那段时间，差不多每周都要开一两次这样的沟通会，而且持续了大约半年时间。
   2014年3月15日，这是一个值得载入上上史册的日子。这一天，上上电缆历经千辛万苦研发的AP1000壳内电缆项目要进行技术成果鉴定。
   来自中核、国核、中广核等单位的15位专家，在认真听取该项目的技术总结报告、鉴定试验报告，审查鉴定文件，考察企业科研、生产现场并经充分讨论后，一致同意上上电缆的AP1000壳内电缆通过技术成果鉴定，并在鉴定意见中明确该新产品 “填补了国际空白，达到国际领先水平”。当鉴定委员会主任叶奇蓁院士宣布完上述鉴定意见时，会场响起了经久不息的掌声，参加AP1000壳内电缆项目研发的同志更是激动得热泪盈眶!
   上上电缆历年来开发的新产品很多，其中也不乏填补国内空白的产品，但填补国际空白的，之前尚未有过，这是第一次!
   然而就在这一天，有一个人却再也不能到场了。他就是核电缆研制的带头人王松明。2012年9月17日上午，王松明因攻克AP1000壳内电缆研发难题，在胃切除三分之二的情况下，仍夜以继日，导致旧病复发，最终倒在了工作岗位上。他牺牲时，已解开了三代AP1000壳内电缆的核心技术难题。这一天，距世界首堆AP1000壳内电缆正式交付，仅差7个多月。那时，他年仅50岁。王松明带着对企业和核电事业无限的爱远去了。对此，丁山华无比感叹： “我交给松明的任务，他都完成了，就是身体健康的任务他没有完成，这是我的痛，也是上上人的痛。”王松明将他的名字永远留在了中国核电事业的史册中，用生命不息、奋斗不止的实干精神，展现了上上人追求卓越、永无止境的精神风貌。
   时任国家核电技术公司党组书记、董事长王炳华动情地说:“作为一个民营企业，仅仅依靠自身力量攻克这样一个世界级技术难题，绝对是中国核电发展史上的一个奇迹，国家应该感谢你们！”
（未完待续）