■ 中国工业报记者 田野
   点多、线长、面广，基础管理薄弱、管理难度大，这是长庆油田采油七厂油田设备管理最真实的写照。从陕北到陇东，3700平方公里的油区内，大到真空加热炉、抽油机，小到离心泵、螺杆泵……千余件大大小小的设备如同散落各个山头的零件，支撑着采油七厂这台大机器平稳运转。为了确保每处环节都能 “如数家珍”，就必须对这些 “钢铁巨人、针头线脑”进行高效的整合配置，实现全过程受控。2017年以来，长庆油田采油七厂秉持 “工匠精神”，以 “精细管理、降本增效”为发展主题，采取了技术引进、精细日常管理、加强工艺配套等一系列措施，检泵周期同比增加，单口油井全年维护频次同比减少，抽油泵效率与上年持平，机采系统效率同比上年持平，实现了机械采油四项重点指标 “两升两平”的良好态势。
   当下，管理创新成为了实现油田发展目标的关键所在。但是，如何解决管理粗放、效率低下等国有企业运行中的 “通病”，成为发展中亟待解决的重要问题。
   “低油价、经济效益下滑，在现实挑战面前，要节约挖潜、降本增效，根本出路在创新，只有把每名员工的聪明才智激发出来，企业发展才能持续稳健。”长庆油田采油七厂数字化技术服务大队大队长王若东说。
   据了解，近年来，采油七厂以生产现场需求为导向，以解决生产、生活中存在的主要问题为工作内容，搭建了采油作业区生产需求平台和高技能人才创新工作室平台，紧紧围绕制约油田生产发展的实际问题和技术难点，积极组织开展技术革新、技术攻关、发明创造、修旧利废等活动，在节约挖潜、降本增效方面取得了显著成效。特别是在创新创效方面，以 “工匠精神”激发内生动力，创新油井间开模式，改善油田作业区工艺流程，有效实现了采油作业的绿色发展。
   同时，针对井筒状况日趋复杂，偏磨、结垢、腐蚀等故障逐年增多，以高频井治理为重点，通过优化治理方案，配套聚乙烯内衬油管、双固定阀等成熟工艺，年维护性作业频次下降，节约了作业费用。
   油田伴生气作为一种可利用能源，长期以来由于受到技术手段的制约，加之在油田开采过程中伴生气相对难以控制，很大一部分伴生气被排空或烧掉。不仅对环境安全造成威胁，而且对油田的生产也造成一定的安全隐患。对此，长庆油田采油七厂通过采用专门回收利用，保障了油田的良性开发。
   据了解，该厂已铺设伴生气回收管线731公里，目前每天回收利用伴生气约21.8万立方米，主要用于燃气发电和站点加热。
   此外，通过采用 “环型管网—变频调速—树枝状流程—稳流配水”的注水模式，使油井注水系统实现了水量互补、压力互补和零回流。目前全厂共有白一联、白二联等5套环型管网，同时对7台大马拉小车的柱塞泵更换小柱塞，每小时消除高压回流458立方米，年节约电量2400万度左右。