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   自主创新能力显著增强，两化融合迈出新步伐。改革开放后尤其是党的十八大以来，有色金属工业科技创新步伐日益加快，成绩斐然。具有自主知识产权的大直径深孔采矿、复杂矿床安全高效开采、海底大型黄金矿床高效开采与安全保障、粗铜连续吹炼、废铅酸蓄电池铅膏连续熔池熔炼、600kA超大容量铝电解槽、单线百万吨级氧化铝生产装备、大型流态化焙烧炉技术与装备、难处理资源可控加压浸出、废杂铜高效利用等工艺技术达到国际领先水平。自主开发达国际水平的万吨级油压双驱动挤压机，生产出350公里/小时的高速列车铝型材；多机架铝板带板热连轧的先进技术改变了高精度铝板带材长期依赖进口的历史；用铸轧坯料生产超薄铝箔，成为世界上少数能生产此类产品的国家；在特种氧化铝开发方面，已成功开发出150多个品种，有效地满足了化工、建材、机械、电子、医药、环保领域的需求，而且在航空航天、信息技术、国防等高精尖领域得到了广泛应用。高性能电子铜带及箔材、 “双零”铝箔、航空铝锂合金、高强高韧铝合金预拉伸板、大断面复杂截面铝合金型材等精深加工技术取得突破，为我国制造业迈向中高端提供了重要支撑。两化融合逐步深化，基于“互联网+”的新业态、新模式不断涌现。国内大型露天矿和地下矿数字化和智能化建设取得重要进展，铜、铝等冶炼生产智能控制系统，铜、铝加工数字控制成型技术等逐步推广。
   节能减排成效显著，绿色发展取得新进展。改革开放以来，尤其是本世纪以来，由于国家计划的强力控制和节能减排机制不断完善，有色金属工业节能减排取得极大成效。一是主要产品能耗大幅度下降，当前铜冶炼、氧化铝、铅冶炼、锡冶炼、电解锌、铜、铝加工材综合能耗、铝锭综合交流电耗均超额完成了国家确定的节能减排指标。二是绿色矿山、城市矿山、区域矿山建设取得新进展。全国评选出的661家国家级绿色矿山中，有色金属矿山企业占17％。矿山 “三率” （矿山开采回收率、采矿贫化率以及选矿回收率）水平显著提高，废旧有色金属再生利用取得新进展，区域矿山成功建设开创了资源集约利用新模式。三是循环经济达到新高度。珠三角、长三角等沿海地区形成了若干规模化的再生金属生产基地。内陆地区依托传统废旧金属集散地，再生金属生产规模稳步扩大。
   对外开放深入推进，国际市场话语权逐步提升。改革开放以来尤其是国际金融危机之后，我国有色金属工业国际合作不断深化，对外开放经济水平不断提升。一是大踏步“走出去”。成立有色金属国际产能合作企业联盟，推动矿山、冶炼、加工全面走向世界，从资源合作不断延伸到园区建设与装备合作、技术合作、工程承包服务。二是高水平引进来。一大批国有、民营、合资企业加大引进力度，不仅引进资金、技术、装备，还大量引进人才、研发团队等优质生产要素，有效提高了引进来水平。三是国际市场话语权提升。上海期铜等逐步摆脱 “影子市场”的从属地位，与伦敦铜等形成全球最具影响力的两个定价参考依据。稀土、钨、锡、锑、铟等优势稀有金属价格话语权逐步提高。
   在取得卓越成绩的同时，有色金属工业也存在一些发展不平衡不充分的问题，突出表现在产能回潮， “去产能”能否巩固的问题；高端产品比重偏低，产品质量有待提高；企业生产成本刚性上升，融资困难；部分产品依赖国际市场，成为贸易保护主义攻击对象；环保压力大，绿色发展任务重。
探索高质量发展
   当前，中国经济已由高速增长转向高质量发展阶段，与此相适应，有色金属工业正在由大向强转变。有色金属工业高质量发展，概括起来就是 “一优一降四化”， “一优”即坚持扩大应用水平和淘汰落后产能并举，优化供需结构； “一降”即通过深化改革大力降低有色金属企业融资、用能、交易等成本，扶持实体经济发展； “四化”即高端化、信息化、绿色化、国际化。具体可通过以下几方面实现：
   坚持扩大应用水平和淘汰落后产能并举，优化供需结构推进产能置换和淘汰落后产能。建立电解铝、铜冶炼等主要冶炼产能预测预警机制，严控产能过剩。积极扩大应用领域和应用水平。建立交通运输用铝材和镁材、建筑工程用铝材、油气开采和船舶及海洋工程用钛材等上下游合作机制，提高材料性能和应用服务水平，扩大产品用量，拓展产业发展空间。推进新材料首批次保险补偿机制，支持有色金属新材料应用，扩大高性能轻合金材料、高性能铜及铜合金材料、高纯稀有稀贵金属材料、高纯多晶硅及电子气体等应用领域。加快新产品研发、设计和生产的 “微创新”，加大面向装备制造、集成电路、新能源等中高端市场的产品和服务供给，创造消费新需求。重点扩大铝的应用。积极推进交通领域 “以铝代钢”、电力领域 “以铝节铜”、建筑领域 “以铝节木”等。有条件扩大铜的应用，着力推进铜管在高档建筑、公共建筑设施的应用，铜材在新能源汽车的应用，铜网在水产养殖的应用。提升高精铜板带、铜箔、铜管等产品的加工技术水平，提高产品质量、档次和竞争力，进一步提升国内及全球市场占有率。努力扩大稀有金属应用，提升钨、钼、锡、锑等稀有金属应用水平。
   着力降低融资、用能、交易等成本，扶持实体经济发展。支持符合条件的有色金属企业拓宽直接融资渠道，在资本市场进行股权融资。对符合条件的重大国际合作项目，引导金融机构给予优惠贷款等。降低企业用能成本，着力推进 “煤-电-铝-材”一体化改革试点，支持有条件企业构建 “铝-电-网”产业链，提高产业竞争力。推进局域电网、增量配电、电力直接交易、售电体制改革，大幅降低铝工业用电成本。通过优化产业布局降低企业生产成本。统筹考虑境内外资源、能源、环境、运输等生产要素，优化产业布局。
   实施创新发展战略，推进高端化制造。通过科技创新，不断提高精深加工水平，提高产品质量、科技含量，提高产品附加值。坚持以需求为导向，通过材料生产企业和应用企业的上下游合作对接，完善有色金属新材料产-学-研-用体系建设，推动有色金属新材料研发应用。着力推进发展精深加工，发展关键基础材料，满足先进装备、新一代信息技术、船舶及海洋工程、航空航天、国防科技等领域的需求。
   大力推进两化融合，在重点领域开展数字化矿山、智能制造示范工厂试点，提升企业研发、生产和服务的智能化水平，提高产品性能稳定性和质量一致性。鼓励业态创新和模式创新，推广个性化定制、柔性化制造，满足多样化、多层次需求。推广有色行业智能制造，以企业为主体、市场为导向、应用为核心，围绕流程性智能制造、网络协同、大规模个性化定制、远程运维服务等模式，开展有色金属行业智能制造试点示范，推动生产方式向智能、柔性、精细化转变，提升企业在优化工艺、节能减排、质量控制与溯源、安全生产等方面的智能化水平，提高加工企业快速、低成本满足用户需求的能力。充分利用 “互联网+”，鼓励有色金属加工企业建立高效协同的研发设计平台，推进电子商务和大数据服务体系建设。
   发展循环经济，推动绿色发展。建设城市矿山，促进循环利用。目前，有色金属领域的再生资源利用与发达国家相比，还是有很大差距。我国已经制定了再生有色金属利用发展目标，即到2020年，再生有色金属利用规模达到1800万吨。因此，大力推进有色金属再生利用是重要发展方向。
   加强国际合作，尤其是 “一带一路”国际产能合作。目前，中国有色金属资源对外依存度仍较高，其中镍在80%以上，铜达到70%以上，铝在50%以上，铅锌均超过30%，应进一步统筹利用国内外两种资源，支持有实力的企业集团或联合体有序开展境内外资源勘探、开发和合作，构建多元化的矿产资源供应体系。积极落实 “一带一路”战略部署，充分发挥我国有色金属先进技术和装备优势，带动先进装备、产品、技术、标准、服务的全产业链输出，提高国际化经营能力。