当前，在中国制造业增加值在全球占比约30%、平均利润率占比约3%的背景下，国内普遍希望借助数字工厂实现降本增效、升维发展。灿态信息CEO宋勇华表示，数字工厂可实现每一个产品全程追踪，每一个订单进度明确，每一次呆滞与异常自动预警，帮助企业提升生产效率和产品品质，帮助我国制造业提升在全球价值链上的位置。
制造业存在多个痛点
   “有订单不敢接，接单后生产不出来，生产出来品质不符，品质不符还找不到改善原因，生产异常无法及时预警及处理，生产过程无法追根溯源，生产做不到透明分析及持续优化改良，无法实时掌控生产全过程……”，对于制造业的痛点，在富士康做了18年数字化和智能化的宋勇华能列举出很多条。
   在宋勇华看来，这些痛点之所以存在，主要是因为企业对自身各种状况无法及时掌握。比如，不了解产能或对供应链信心不足，所以不敢接单；对于突发事件应对不足，所以生产不出来产品；整个生产过程不透明，无法掌握实时数据，不知道发生了什么，所以找不到改善原因、无法追根溯源等等。 “问题不少，但方法总比问题多。我们还是有解决方案的，这就是工业互联网、数字工厂。”
数字工厂可一显身手
   有了工业互联网，制造业越来越互联，包括外部供应链互联、内部跨部门协作、设备可采可控、人机交互、预防预警、远程控制等。有了数字工厂，生产环节越来越透明，数据越来越详实，预测预判更有前瞻性。宋勇华说，这样就能有效推动柔性制造和敏捷生产了。
   以灿态信息为例，公司从中小企业的实际需求入手，研发出高性价比的智能化平台，协助中小企业智能制造的落地发展。据介绍，灿态提出了 “三屏看智造”的观点，其中，一屏应用于车间，帮助企业掌握在制品生产进程、订单完工状况、订单尾数状况、质量良率、机台稼动等最新生产状况；二屏应用于战情室，帮助企业掌握产线生产状况、质量状况、设备状况、人员状况、异常状况，了解整个车间每个工序生产状态和产品地图；三屏应用于指挥部，帮助企业随时随地掌握成本、订单、出货状态等数据。
   此外，灿态信息还推出了标准化云看板平台，该平台不产生任何数据，但它能打通并展示所有数据。目前，该平台已在富士康推广，在其他制造企业也有广泛应用，市场认可度比较高。 “实现智能制造4.0，每一步都得踏踏实实，一步一步往上走。我们是这样想的，也是这样做的。”宋勇华说。
（本报综合）