■ 玄静远 钱莉莉 顾金菊
   作为国内民营炼化巨头，恒力集团近期进军锂电隔膜领域，引发业界关注。恒力集团共引进12条温法锂电池隔膜生产线,年产能16亿平方米。此举将缓解国内锂电隔膜的供需缺口。
   在构建 “双循环”新发展格局上，恒力又迈出了稳健的一步。据恒力集团负责人介绍，在 “十四五”期间，集团将打造恒力产业区内 “小循环”，将原料 “吃干榨尽”；建立园区外 “大循环”，产业链上下游互供；推动石化行业 “双循环”，为石油化工行业高质量发展作出新的贡献。
   具体来看，恒力将在 “颠覆式变革”上下足功夫，围绕 “突破性创新、颠覆式变革、数字化赋能”三大方向，围绕产业链部署创新链、围绕创新链布局产业链，逐步由 “抢占市场”转为 “创造市场”，赢得高质量发展主动权。力争 2-3年，建成销售收入超万亿元的 “百年恒力”。
   27年来，从创办之初，恒力集团不断往上游发展，以炼油、石化、聚酯新材料、纺织为主业，专注 “从一滴油到一匹布”全产业链高质量发展。
   探寻恒力发展的轨迹，也走过了一段不寻常之路，恒力集团董事长陈建华作为产业链平台的搭建者和生态的塑造者，一次次打下了坚实的行业基础，并在一次次竞争中获胜。
从倒闭工厂到世界五百强
   1994年，陈建华以369万元收购了一个濒临倒闭的工厂，成为吴江第一批民营企业家。
   1997-2001年，吴江化纤织造厂新建三分厂和宏建分厂，逢低吸纳，大量购买进口设备。3年间，喷水织机总数由88台增长到2316台。恒力的织造能力一下子成为亚洲最大。
   2007年8月，恒力 （宿迁）工业园奠基。2008年8月，德顺纺织投产。2008年10月，江苏恒力化纤年产20万吨工业丝项目奠基 （当时，全国工业丝产量为36万吨）。2010年1月，成为全球最大的工业丝生产基地。
   如今，恒力集团已经成为以炼油、石化、聚酯新材料和纺织全产业链发展的国际型企业。集团拥有3家上市公司，员工12万多人，布局苏州、大连、宿迁、南通、营口、泸州、榆林、惠州、贵阳等9大生产基地。集团现拥有全球单体产能最大的PTA工厂之一、全球最大的超亮光丝和工业丝生产基地之一、全球最大的织造企业之一，建有国家 “企业技术中心”，企业竞争力和产品品牌价值均列国际行业前列。
   2021年8月， 《财富》世界500强发布，恒力集团位列第67位。2021年11月，由中国石化联合会、中化企协和大连市人民政府联合举办的 “2021中国石油和化工企业500强发布会”上公布，恒力集团位列 “2021中国石油和化工企业500强”第三位，民营石油和化工企业首位。
坚持绿色创新可持续发展
   2010年，恒力集团响应国家新一轮东北振兴战略号召，投资1800亿元，在大连长兴岛建设恒力 （大连长兴岛）产业园，一次性规划了石化、炼化、化工三大产业板块，成为行业高质量发展的标杆。
   现在，这个产业园全部投产并实现满产满销，可实现年产值3000亿元、利税650亿元。其中，2000万吨/年炼化一体化项目是列入国务院文件的第一个重大民营炼化项目，也是新一轮东北振兴的战略项目、辽宁省一号工程。从破土动工到全部建成仅19个月，全流程开车投产仅3个月，全面达产仅半个月，创造了世界石油化工行业工程建设速度、全流程开车投产速度和全面达产速度最快的奇迹。
   作为当时的新上项目，恒力 （大连长兴岛）产业园PTA生产基地年产能达1200万吨，是目前产能最大、工艺水平最先进、综合配套最齐备的PTA工厂之一。项目采用国际先进的美国英威达技术，具有 “投资规模大、生产能力强、工艺水平高、能源消耗低”等特点，刷新了国际同行业的多项纪录，并获评首批国家级 “绿色工厂”。
   如同恒力石化 （大连长兴岛）产业园的建设，恒力在全国所有的产业园区建设当中，规划了最先进的加工路线，并做到了 “三个坚持”：
   坚持绿色发展，首次成功应用嵌入式污水一体化处理技术，突破性成果获得 “气候特别奖”、国际水协 “改变行业的技术革新奖”，中水回用率超过80%，处理后的污水COD在20mg/L以下，远远优于国家50mg/L的标准。提升水资源和能源综合利用水平，海水冷却取代工业凉水塔。首创低温余热联合、集成预热、发电、制冷、海水淡化等综合利用新途径，每年可节约标煤达120万吨，节约淡水4000万吨，增产淡水1600万吨。园区内每小时供应量达5000吨的七种等级蒸汽，实现能源梯级高效运用，为全球临海大型石油化工项目开辟出了环境友好、低能耗、高产出的发展新路。
   坚持创新发展，装置规模行业最大。恒力年产450万吨芳烃、640万吨渣油、960万吨重整等80%装置做到了全球行业最大，可提高国内芳烃总产量30%，补齐芳烃供应短板，扭转长期进口的局面。多项技术国际领先，例如，率先应用全加氢工艺，总加氢规模高达 2700万吨/年，可产出大量优质的芳烃原料。突破 “卡脖子”的关键技术，首次采用沸腾床渣油加氢裂化技术，原油得到最高效加工、最充分利用，原油利用率提高5%，增产高附加值化工品多达百万吨以上，可降低国家对进口原油依赖度，保障国家能源安全。
   坚持可持续发展，加工流程持续优化。首次采用柴油加氢、脱氢、正异构分离等新技术，将低附加值物料转化成高附加值的化工产品，化工品率高达70%，开创了炼化企业生产油品率最低、化工品率最高、高附加值产量最大的先河。
   近年来，恒力集团全产业链发展新格局加快形成，一体化程度大幅提升。炼油、化工、煤制氢流程联合、物料互供，实现“1+1+1＞3”的一体化新一代工厂模式。炼化项目产出的芳烃等原料，直供PTA工厂，助推恒力集团实现从 “原油—芳烃、乙烯—精对苯二甲酸 （PTA）、乙二醇—聚酯 （PET）—民用丝及工业丝、工程塑料、薄膜—纺织”全产业链发展。
企业创新发展在行动