图为桂玉松在工作中。

   机械加工，在外行人看来，似乎就是简单的刀具在一圈一圈地旋转。事实也确实如此，所不同的是，智慧者会时刻考虑如何让它转得更好、更快，质量更加完美。于是，在简单的旋转中，可以展示出大智慧。桂玉松，就是大智慧的创造者，他的一项项基层创新，让他获得多项殊荣。然而，光环之下，他目光的焦点，一直都是那台18米深孔钻床。
赢得 “刀客”美誉
   荣誉是拼出来的，成绩是干出来的。“他是一个 ‘拼命三郎’！”提到桂玉松，和他共事过的人都忍不住竖起大拇指。
   桂玉松是中国一重集团有限公司龙江重工轧电制造厂核电精加工设备18米深孔钻机台长，26年来他扎根生产一线，以精益求精的工作态度对他所加工的产品精雕细琢，在多个技术领域取得重大技术突破，多次攻克内孔精加工技术难题，赢得 “刀客”美誉。
   桂玉松所在的18米深孔钻床，常年加工超重超大工件，工件的找正要三人配合，操作者徒手登上2-5米高的地方测量，产品加工前全面检查活件上百个点的尺寸，平均测量一个点要3分多钟，一天下来上上下下要几十次，生产效率低、危险性大、活件测量误差大。为了提高生产效率，桂玉松发现问题、总结问题、解决问题，自行研制 “立车远距离对刀检尺找正仪”，操作者只要控制操作盘，观察灯光变化情况，即可知道工件定位偏差和尺寸是多少，平均测量一个点仅用时0.5分钟。他的这一发明大大降低了劳动强度，提高检尺找正效率6倍，这一创新成果获得中国一重基层创新一等奖。
   CAP1400常规岛电机转子是我国自主研发的国内首台套，是目前国际上直径最大且长度最长的发电机转子。在加工套取中心17.8米长试棒时遇到极大瓶颈，刀具振动损坏无法加工，产品一度停滞。外国专家及刀具厂家都没能解决这一棘手问题，认为中国一重没有能力加工这么高精尖产品。当时不服输的桂玉松暗下决心，一定要拿下CAP1400常规岛电机转子的内孔加工，决不能让 “老外”看我们中国人的笑话。他边干边学习相关知识，克服深孔加工看不见、摸不到、不能直接观察判断刀具加工状态及转子长度尺寸等困难。在极短的时间就掌握了深孔理论知识、操作技能、刀具特点，并对CAP1400转子再次上机床套取内孔中心17.8米长试棒做足准备。上机床后，他更是白天修复刀具磨损、改进刀具结构，晚上试加工，经过20多天不分昼夜地守在机床旁，潜心研究、反复实践，通过增加合金支承板、减震套等10余项创新成果的应用，终于攻破了刀具振动问题，掌握了常规岛深孔套料核心技术，成功套取了17.8米长的中心试棒，创造了单班套料4.7米深的加工纪录。
兴趣在创新中延伸
   众所周知，由于深孔加工的特殊性，加工过程中看不见、摸不着，刀具是否损坏，产品加工质量的好坏，加工效率的高低，往往取决于设备精度、操作技能、加工经验、加工方法、工辅具的选择等方面。桂玉松针对18米深孔钻机床的重要性和特殊性给予高度重视，带领操作者以”质量第一、效益优先”为原则，就如何提高机床加工生产能力，打破生产瓶颈，多产出、产精品建立了多项创新课题，围绕着深孔加工领域，不断钻研、探索、总结，破解着困扰生产瓶颈的一项又一项难题。在加工阳江主轴时，由于该件组焊后长11.4米、焊后内孔形状特殊，中间孔大两端孔小，内孔加工时铁屑会堆积在中间大孔内无法排出，导致内孔无法加工。桂玉松就在工作中反复比对现有加工技术排屑方式，下班后放弃休息时间又上机台测量，计算现有辅具排屑方式，经过一个多月的反复推敲，设计制作了能跟随镗头移动的密封挡板。该密封挡板改变切削油流动方向就控制了铁屑排出方向，此创新成果荣获在中国一重 “五小”创新评比荣获一等奖。
   成绩没有让他驻足，而是激起了他更大的创新动力。他牵头创新的 “大型深孔钻加工水轮机主轴内孔优质高效加工技术研究及应用”，通过创新加工步骤、辅具、优化切削参数和制定 “三步走”等方法，仅用40天就把水轮机大轴内孔精加工效率提高了3倍，解决了水轮机大轴内孔加工的生产瓶颈，减少机床占用82天，节约184.37万元。这项创新技术已全面应用到大尺寸内孔加工中，荣获中国机械工业科学技术三等奖。
   桂玉松善于将所学知识融汇贯通，编写成数控程序，提高加工质量和效率。他创新的 “数控机床 （卧车、立车）一种新型高效切深槽技术”，在数控机床上可以实现切槽、扩槽同时进行，效率提高100%，同时切出二倍刀宽的深槽。这一创新成果降低操作者劳动强度70%。
   一份耕耘，一份收获。桂玉松积累了丰富的实践经验，不断创造骄人成绩，完成创新成果20余项，先后荣获国务院政府特殊津贴、中央企业劳动模范、黑龙江省国资委系统优秀共产党员、黑龙江省首席技师等荣誉称号。
(米迎新 李岩)