改革攻坚各项工作全面启动以来，山东能源重装集团将精益化作为强管理、筑基础的 “基石工程”，将精益理念融入生产、质量、服务全过程，助推各项工作 “提高效率、增强活力、提升价值”，持续对标行业一流，实现管理、改革、创新有机联动、相互促进。
   精益现场作为精益管理中最重要的基础工作，山东能源重装集团早在2021年初，便引入第三方团队，针对工艺流程不合理、生产过程浪费等关键问题，以 “精品工区”建设为抓手，全面推动6S管理落实落地，提高干部职工精益意识，一年多来取得了显著的成效。
   在集团范围内，全面组织开展 《精益大项目管理》培训，结合各单位实际，针对不同产品的不同特点、不同工艺流程，先后在再制造公司、新汶分公司、泰安煤机、塔高公司、鲁南装备、莱芜煤机等主要生产单位开展精益项目立项，变问题为课题，实现全生产流程的精益化覆盖。
   近日，山东能源重装集团又成立5个精益生产现场专项督导组，深入各单位生产现场，针对管理精细化程度不高，生产现场环境差、秩序乱，安全生产主体责任落实不到位等问题，开展专项监督检查，对各单位精益现场管理工作进行 “回头看”，确保各单位精益工作常态化、制度化。
   “我们就是要通过严格监督检查等各种手段，督促指导各单位按照精益管理总体要求，坚持6S管理要求，持续消灭生产现场八大浪费，主动对标标杆企业，补齐现场管理短板，实现生产管理水平的再提升，塑造经营规范、安全环保生产现场。”山东能源重装集团督查办负责人介绍。
   在此基础上，山东能源重装集团把精益质量管理作为强基固本的又一项重要措施，以 “质量效益年”活动为契机，推动精益管理融入质量管理全过程，通过构建 “集团、公司、车间、班组、职工”五级整体质量管理体系，下发 《全面质量绩效考核细则》《质量风险抵押金管理办法》《产品制造监理管理办法》《第三方监理公司管理办法》等文件制度，构建了横向联动、纵向一体的闭环责任链，进一步压紧压实各层级质量管理责任。并对各类产品制造全过程进行质量管控和服务，对生产过程中的工艺流程制定、定额工时计算、钢板数控下料、拼点和焊接、产品组装、生产精益管理、质量门建立、检验方法优化等方面开展质量管控提升，将质量问题解决在萌芽状态。
   各单位也结合工作实际，在质量管理方面不断发力、持续创新，截至目前，共计建立质量门173个，停止见证点25个，构建和完善以质量预警、停止见证点、停工令等网格化管理为指导的网格化管理体系。
   此外，山东能源重装集团将精益化延伸到服务方面，牢固树立以客户为中心的服务理念，转变服务理念，建立全流程、全要素服务体系，实行 “一客户一方案”的个性化、差异化服务模式，推进由售后服务向超前服务、由卖产品向卖服务方案转变，通过对产品智能化和差异化设计，全力保障产品的安全高效使用，确保用户满意度100%，着力打造 “精益服务”品牌。
   按照这一理念，山东能源重装集团创新开发设计了精益售后服务线上平台，系统内汇集了227个用户，3000多条设备数据表，超50000条数据信息，常驻服务人员利用专用手机端口，跟踪录入服务周期的设备运行实时数据、巡检发现问题及处理信息，累计不同使用条件下常用易损配件用量，逐渐形成设备运行大数据，为用户制定权威科学的设备维修保养周期计划，从而提升设备检修维护效率，降低设备运行故障率，运行以来成效显著。
   “通过一系列有效措施，我们不仅要打造精益执行力和培育精益文化，更要促进企业生产经营、管理活动等全价值链环节能够实现价值创造最大化、成本最低化，能够最大限度地提升企业经营质量和效益，真正实现精益与业务高度融合，精益与经营高度融合，使精益管理成为全面改善和提升影响企业发展管理短板、促进战略目标实现的有力手段，为企业改革发展奠定管理基础，促进企业可持续发展，确保打赢改革攻坚战。”山东能源重装集团负责人表示。 （陈飞宇）