名不虚传的智能化工厂
——宝武马钢交材生产现场见闻
■ 章利军 许 然 宝武马钢交材是一家具有60年生产历史的老企业,设备老化、装备落后、系统陈旧的问题已经伴随企业有些年头。然而,近两年多来,随着车轮三线、二线和南区车轴生产线全面实施智慧化改造,不仅实现了全流程单件车轮跟踪、信息化系统全覆盖,也极大地减轻了现场操作员工的劳动强度、提升了生产效率,获得了安徽省智能工厂称号。同时,产品数字化研发与设计两个场景获得工信部 “2022年度智能制造优秀场景”,车轮三线冷床落垛机器人成为马钢首个宝武 “金宝罗”,智慧生产管理平台获批马鞍山市工业互联网平台。这家老企业是如何在这么短的时间内焕发青春和活力的呢?1月20日 (腊月二十九),笔者走进了马钢交材。 上午8∶00,笔者与马钢交材科技质量部 (技术中心)高级主任师王洋见上了面。王洋没有寒暄客套,立即打开了话匣子:“宝武重组马钢后,为尽快改变装备落后现状,同时也是按照加快整合、融合的要求,2020年我们先着手实施了车轮三线自动化改造,当年就完成了目标任务。2021年,对车轮二线热区进行了自动化改造,实现了信息化系统全覆盖。2022年,借鉴上述成果经验,我们对南区车轴生产线进行产销系统改造。目前,财务大数据、工序成本、高级排程等智慧项目有序推进,物流和设备管理系统成功上线,股份公司率先签约宝罗机器人框架协议,完成PHM+机车轮故障预测与健康管理系统上线,车轮全寿命周期管理信息化系统向用户延伸走出了第一步。” 王洋说:“为了尽快实现智能化、信息化、少人化、无人化,打造全国乃至世界一流交通装备制造商,马钢全力支持我们的转型发展。”他介绍,从2020年的车轮三线改造到2021年车轮二线改造,再到南区车轴生产线改造,累计投入2.6亿元来提升装备技术水平。今年计划投资3600万元,用于车轮二线加工、检测等工序数据信息全流程贯通以及完善热区现场远程集控项目建设。宝贵的资金投入,催生了一批科技成果的诞生。智能化项目——数字化高速轮轴检测能力提升获得国家发展改革委3025万元资金补助,由中国铁道科学院、马钢交材联合开展的高速列车轮对用车轮及车轴开发及应用项目正在申报中,有望获得工信部批准立项。 对于实施的智能化项目减轻工人劳动强度、提升生产效率的问题,王洋说:“拿现场冷床落垛来说,以往工人要冒着800摄氏度的红送车轮烘烤,测温和协助天车工进行现场码垛,既危险,又劳累。现在改成机器人抓垛,直接送进缓冷坑,十分安全高效。再比如,以往缓冷坑的48个炉盖是由人工操纵机器顶着600摄氏度毛坯车轮的烘烤,进行人工计时、人工跟踪、人工揭盖等各项作业。别的不说,就说在揭、关盖过程中受着车轮的热浪侵袭,炙烤难耐。后来改成LOADER全自动揭盖、放料、取料,所有程序智能化管理,能按照时间节点自动完成。可以说,这两个智能化项目实现了无人化,真正把工人从繁重的劳动中解放了出来。” 笔者对现场的生产环境与智能化的水平很好奇,在穿上工装配戴好安全帽之后,在区域工程师张意哲的陪同下,走向生产现场。 走进车轮三线,登上了空中绿色参观通廊。通廊内两边悬挂着企业各个时期的发展介绍图板,有结束我国 “洋轮箍”生产历史的珍贵图片,有满足我国六次大提速的生动讲述,有出口70多个国家和地区的统计数据,有开发时速250公里、350公里动车组车轮的跨越式展示…… 透过橱窗玻璃的反射,笔者看到王洋、张意哲的脸上写着满满的自豪。 走到环形加热炉,此时炉门自动打开,火红的圆形毛坯被机械手夹着,送上了冷床辊道。张意哲说:“现在生产的是供给中车四方股份的城轨车轮,整个过程基本实现了智能化、自动化。”张意哲介绍,坯料经过除磷后,被机械手送进1号31.5MN油压机预成型,再被送到63MN油压机锻压成型。在轧机轧制后,再进入2号31.5MN油压机进行冲孔、压弯,之后还有热处理 (淬火、回火)、取样、粗加工、精加工、检测等一系列工序直到最终的产成品包装入库。
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