11月12日，苏州金龙第10000台海格阴极电泳整车正式下线，此举标志着继G-BOS智慧运营系统引领中国智慧客车标准之后，苏州金龙有望再次在客车业创造新的整车电泳标准与标杆。
   今年5月，海格客车投资2亿元打造的整车阴极电泳线建成并投入使用，苏州金龙同步推出 “以16道严密工序”为核心的海格耐久电泳完善体系。新建电泳线占地面积10000多平方米，生产节拍8分钟，可达到年产35000台车身和35000台车架的生产能力。5月投产至今，该电泳线涂装顺利突破万台大关。
   业内人士评价认为，海格客车的阴极电泳线虽不是业内首家，但其独创的16道严密工序电泳体系，将把客车行业的涂装标准与技术提升到一个新的高度。
   供求出现落差海格客车 “水到渠成”
   在汽车四大工艺中，阴极电泳是较为成熟和先进的一种底漆涂装工艺，已经普遍应用于国内的轿车及卡车生产中。然而，在客车行业，阴极电泳却只有少数几家企业采用，并未形成主流。
   “相比客车，乘用车及卡车产品比较单一，而客车骨架很多是密封件，车型品种也非常多，这对涂装线的生产要求更高。”海格客车技术中心秦志飞解释说。还有一个原因就是，阴极电泳线设备投入大，设备保养、生产维护有较高的要求，只有具有一定的批量后，其经济性才能得到保证。
   相比客车行业涂装工艺整体不如人意的现状，运输行业对客车产品防腐防锈的要求却越来越高。目前，国内只有少数几家企业拥有阴极电泳涂装生产线，面对防腐要求日益提升的终端市场，供求之间出现了落差。尤其是，随着市场对电泳工艺的认知度逐步提高，在对防腐要求较高的部分地区，电泳工艺已成为客车企业能否夺标的要素之一。
   另外，随着国内市场的竞争加剧，海外市场正成为客车企业新的增长点。然而，海外客户对于客车的可靠性和生命周期要求更加严格，其中自然包括防腐水平。相比国内多数客车用户4年不生锈的要求，不少国外用户要求客车至少达到10年不锈蚀。
   因此，无论是从国内还是从国外市场而言，客车行业提升防腐技术都势在必行。在前期市场被打开、后期供求又未达到一定平衡的情况下，海格客车此时投产阴极电泳涂装生产线，无疑是水到渠成，恰到好处。
   16道精密工艺打造耐久电泳新体系
   此次，海格投资近2亿元建设整车阴极电泳线，希望借此提高产品的竞争力，扩大国内市场、开拓海外市场，保证企业的领先优势。
   此时的海格客车，已经完全具备投产阴极电泳线的条件。阴极电泳生产线投资大，必须具备一定批量生产能力才能达到经济效益，而海格客车在2010年产销大中型客车就已突破2万辆，稳居行业前两名。
   笔者了解到，在投建前，海格就曾深入调研，对比国内外客车企业电泳生产线的优劣势。通过总结借鉴与科技创新，海格客车创立了业内首个以16道严密工序为核心的耐久电泳完善体系，它站在国外汽车巨头电泳技术的 “巨人肩膀”上，使客车电泳技术更加耐久与完善，重新定义了国内客车业新一代的电泳科技标准。
   据介绍，海格电泳流转过程采用兜底吊方式，电泳过程中车身不会产生变形，对车辆起到保护作用。相比传统涂装工艺，海格整车阴极电泳线更加节能环保。此外，该电泳线的另一个特点是采用混线生产方式，通过调整电压等工艺参数，达到车身、车架共线生产。如此生产方式的好处在于，车身、车架共线生产，加快了电泳槽液的更新周期，有利于槽液稳定，实现了电泳生产规模效益。
   “车身线的涂装要求要比车架线的技术要求更高。所以，采用混线生产，车架涂装出来的效果会更好。”秦志飞表示。在保证涂装质量的前提下，共线生产对于企业而言，经济效益更加明显。一方面，阴极电泳涂装线的前期设备投资较大，采用共线生产将比分线生产减少一倍设备成本的投入；另一方面，从实际使用方面来看，共线生产可以加速槽液更新，节省一大笔槽液维护成本。
   一位业内专家由此分析认为，在客车业生产技术升级换代的过程中，海格客车将发挥行业标杆作用。虽然，海格并不是第一家将阴极电泳引入国内客车生产的企业，但是，其更加领先和环保的耐久电泳完善体系，以及车身、车架共线电泳的涂装模式，有望成为客车业的发展方向。（雷鸣）