走进秦川集团宝鸡机床集团有限公司 （以下简称 “宝鸡机床”）中高档数控机床研发生产基地，映入眼帘的是宽敞明亮的现代化厂房、一条条专业化流水生产线、一台台一流高精尖加工设备、一排排整装待发的中高档数控机床、一支支严谨细致的员工团队，加上“四季常绿、三季有花”的厂容厂貌，让人们切身感受到作为西部数控机床研发生产基地的宝鸡机床，凭借一流的工艺设计和突飞猛进的建设进度，对提升秦川集团整体实力、实现中高档数控机床产业化正发挥着重要的作用。
构筑原始创新平台
   近年来，随着宝鸡机床自主创新能力的不断提升，先后自主研发生产了CK75系列全功能数控车床、DK2010车削柔性加工单元、CX25Y车铣中心、2MK2218系列数控珩磨机、CK7660L系列数控轮毂车床、QK12系列数控管螺纹车床、CK51系列数控立式车床、CK4363数控曲轴车床等多个个性化、特色化、多元化新产品，并实现了批量生产。CK7520数控车床、CX25Y数控车铣中心先后被列为 “国家重点新产品计划”，2MK2218数控珩磨机一举摘取中国数控机床展览会最高奖——“春燕奖”，并荣获 “全国机械工业职工技术创新优秀成果奖”。CK系列车床年销量上千台，占到销售总量的20%以上，全面进入了唐山爱信、长城汽车、中原内配、天津丰田等国内知名汽车行业；加工中心产品从最初的小批量、单品种，到目前发展为17大系列、30多个品种规格，在加工中心领域实现了另一次跨越。
   在柔性自动化高端产品研发方面，近两年公司先后推出DK2010桁架式加工单元、BRX10加工单元、CZ9620轴承套圈专用车床等自动化新产品，目前均已实现了批量化生产，市场前景看好，已成功应用到企业新厂区生产线，成为了公司产品结构调整新的增长极，它的成功研发和应用，标志着企业在高档数控机床产业化方面达到了一个新的水平，在自动化研发领域站在了一个新的高度。
   受到2012年以来的周期性经济危机的严重冲击，近两年宝鸡机床产量有所下降，但随着产品结构调整和中高档数控机床比重增加，企业数控机床产值化率却大幅提升，公司数控产值化率达到80%，高档数控机床比重不断攀升，新产品产值率平均达到50%以上，高档数控化率达到60%以上，60%以上的高档数控机床达到国内当代同类产品的先进水平。宝鸡机床已经从生产普通车床的摇篮企业，跃变成国内机床行业中高档数控机床主导生产研发企业，主导产品成功实现了 “两提升一降低” （即，高附加值产品比重持续提升，机床科技含量和数控机床产值化率不断提升，低端流量型产品比重继续降低），成为秦川机床工具集团的骨干企业，成为国内机床工具行业一支劲旅。
提升集成创新能力
   产学研合作是加快科技成果商品化、产业化的重要途径。
   宝鸡机床高度重视产学研工作，积极推动产学研合作，提高自主创新能力。先后与西安理工大学、重庆大学、东北大学等多家国内著名院校进行合作，开发具有自主知识产权的高档数控机床。与西安理工大学联合开发的数控振动深孔钻镗床，为我国深孔加工技术提供了成套工艺装备，解决了国内深孔加工技术落后、装备单一的问题。与东北大学合作进行的企业品牌总体策划和产品造型系列设计，确定了公司产品质量评价标准体系，形成了符合宝鸡机床特色的产品视觉美学标准体系，构成了企业产品文化的重要组成部分。
   宝鸡机床曾承担国家 “863”计划《数控车床产业化中可靠性增长技术的研究》课题；2009年、2010年连续承担了国家 “高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项 “高速数控车床及车削中心”课题、 “BM63150C精密数控车床及BM63150X车削中心”课题；2013年承担了国家科技重大专项 “万台数控机床配套国产数控系统应用工程”和 “国产中高档数控转塔刀架系列产品开发及批量应用示范”两个课题，使企业的研发能力得到进一步提高。2012年4月，在第七届中国数控机床展览 （CCMT2012）上，公司参展的“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项——BM63150X精密车削中心获得由中国机床工具工业协会颁发的“春燕奖”。
   目前，宝鸡机床拥有有效专利15项，其中发明专利1项，实用新型10项，外观设计4项。
努力形成后发优势
   近年来，宝鸡机床统筹各分子公司技改，累计完成技改投资总额超过6亿元。占地263亩、投资5亿元的 “宝鸡机床中高档数控机床研发生产基地”作为其中的核心项目，将大大提升宝鸡机床立式加工中心、斜床身数控车床、专用机床等中高档数控机床研发生产能力，进一步奠定公司在高水平参与行业竞争的产业基础和竞争能力。项目建成后年新增中高档数控机床2000台，年新增收入10亿元，新增利税1.3亿元，净利润1亿元。
   宝鸡机床坚持高标准体系运作，在技术改造的同时改造技术，形成了一套先进的数字化制造和管理体系，布局合理的生产厂区，先进的自动化生产线，行业一流的加工设备，管理有素的干部职工队伍，将为现代化机床制造企业产业化、规模化的发展插上腾飞的翅膀。(本报记者 于 慧)