■ 王继光
   截至11月7日，由中国石油工程建设有限公司 (CPECC)一建公司改造的新疆独山子石化老区22万吨／年聚乙烯装置已投产运行22天，新生产的用于制造超高韧性、抗腐蚀的大型吹塑容器的原料，已远销华东、西南地区。
   这套聚乙烯装置建于1995年，年产规模22万吨，在国内乃至世界的同类企业中极少有类似改造。成功改造后，弥补了独石化百万吨乙烯生产线因体量庞大，对市场随机变化的新产品难以进行试验性的小规模转产的不足，可充分发挥 “船小好调头”优势，成为高端化新产品的加工点和试验田。
“不可能”成 “可能”
   这套装置采用预聚物和催化剂制备工艺，包含一系列复杂操作，不仅运行成本高，且极易引起预聚物质量不稳定；受工艺技术限制，装置高附加值产品少，影响企业整体效益。
   经过充分调研，独石化决定将装置改造为催化剂直接注入工艺，省去预聚合和催化剂制备环节以及与之配套的众多设备，不仅降低生产成本，还能够生产高附加值产品，适应多系列催化剂，可随机调整定制生产市场所需的专用料。
   有了好的规划，重在变为现实，但是装置老旧，位置狭窄，并经2002年扩能改造，如今要改变生产工艺，改动多，现场障碍现象多，业主找了几家施工单位，对方均不愿承接此任务，并称这是 “不可能完成的任务”。
   独石化把希望寄托在一建公司身上。
掉 “虎牙”装 “金牙”
   改造此装置，需拆除与制备催化剂相关的设备与基础，并在拆除区域新增乙烯精制、注入系统等6个单元及相应的工艺管线。
   改造此装置，仍有大量设备、管线要利旧，因装置初建时的图纸无法查找，按新图纸施工难免发生管线与老设施 “打架”现象，一建公司为此在开工前做了大量工作。
   催化剂直注分项目经理刘育伟说：“我们对照新图纸测量每台利旧设备位置尺寸，需要管线绕行的，提前与设计沟通补充管件材料；新增管线与原有管线连接有400多处，我们编制每处编号、管径、材质等信息的表格，逐一给施工人员交底，确保了连接百分之百准确”。
   装置中原有的两台流化床反应器，共开孔增加接管70个，开孔处壁厚在36毫米以上，每个开孔的内、外坡口角度、方位、标高均不同，且所有开孔外壁还有100毫米厚的保温层，进一步加大开孔难度。
   准确开孔与否直接影响产品质量。一建员工进入反应器内部测量、画线，确定开孔的内、外位置后，对外部保温层局部拆除进行开孔，所有开孔均一次性合格。
   一建公司还将每条管焊缝当作“100%无损检测”标准来焊接，发现返修现象及时召开分析会，对返修焊工后续施焊情况，采取跟进检测方式控制焊接质量。项目共计拍片5150张，焊接一次合格率98%。
   此工程从3月21日开工，10月16日投产。提供工艺包的美国厂商现场代表戴维德说： “在印度有同样的一套装置，干了四年，而中国企业只用了半年就高效完成改造任务。”