■ 王 珊
   从最初的单一工厂，到如今的智能化轮胎产业集群，作为轮胎行业首家工信部智能制造和工业互联网试点示范企业，赛轮集团经过近20年的迭代研发，正为青岛工业互联网产业生态系统注入源源不断的新能量，为工业互联网的 “热带雨林”再添新生机。
打造橡胶工业互联网平台 “橡链云”
   智能制造改变的是一个企业，工业互联网则促进整个产业链的升级。6月11日，赛轮集团 “橡链云”平台正式对外发布，这是全球首个投入使用的橡胶工业互联网平台。该平台由赛轮集团联合橡胶行业智能制造领军企业软控股份，以及青岛科技大学、中国电信、阿里达摩院等合作伙伴共同打造。
   “橡链云”通过橡胶行业丰富的机理模型、大数据平台、物联集成，为橡胶行业不同业务场景提供专业、丰富的软件服务和APP应用。现已在智能制造、数字营销、智慧供应链、协同目标研发体系、数字运营等主要领域实现相对成熟的产品应用和解决方案。应该说， “橡链云”既是赛轮集团长期以来进行数字化、网络化、智能化的体现，也是赛轮集团赋能橡胶行业的工业互联网平台。
   围绕智能制造， “橡链云”平台纵向上实现了所有工序的 “人机料法环测”的全面互联，构建了行业内最完整、最丰富的机理模型库。目前在海量互联方面已经实现99%以上设备的互联互通，采集点高达百万级，年数据采集增长量达45亿条以上，在全面质量控制、自动排程、人工智能视觉识别等方面也有大量实践案例。横向上实现了企业内部运营和上下游企业的全面互通，平台现已入驻3200余家供应商、2000余家经销商以及6万家门店。
智能化的 “内在基因”
   赛轮集团自诞生之日起，就拥有创新基因。它是国家橡胶与轮胎工程技术研究中心科研示范基地，承建有轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室，获评轮胎行业唯一“智能制造试点示范”和 “工业互联网试点示范”企业，目前经营规模位居同行业全国第3位、全球第17位。
   空天一体的自动化物流调度、可识别人员合规动作的智能摄像头……走进赛轮集团的智能化生产车间，智能感和科技感扑面而来，而这一切的背后是赛轮工业互联智能大脑以及先进智能边缘计算算法的支撑。
   据了解，车间里的智能成型机，不仅仅是全球自动化水平最高的轮胎成型设备，更是信息链接最全面的机器。每切换一个规格，所有的工艺标准、质量标准自动获取，所有历史质检经验自动学习，前后工序的生产异常自动适应调整。
   同时，工业互联网平台也让赛轮的数字化营销有了很好的基础，打通了上下游，让企业能第一时间快速交付产品。 “敢为人先、创新引领”已成为赛轮集团的 “内在基因”。今年以来，赛轮集团通过工业互联网不断开拓新空间。
   11月18日，赛轮沈阳年产330万套高性能智能化全钢载重子午线轮胎项目正式投产。尽管受新冠肺炎疫情的影响，但该项目于今年4月1日正式破土动工后，仅用200多天就实现了投产，其设备的智能化、无人化水平，也正在改变着传统轮胎厂的面貌和制造模式。
   目前，赛轮集团已在海内外建有六大智能化生产制造基地，疫情期间，依托全球产业链调度能力，集团不断根据疫情影响下全球市场带来的巨大变化，及时通过全球化的工厂布局和信息共享作出协同反应，最大程度地满足客户需求。
   7月8日，赛轮集团与科大讯飞全资子公司签署战略合作协议，携手共建 “橡胶轮胎行业人工智能联合创新中心”，双方还将联合创建国内首个 “橡胶工业设备声纹库”，用最前沿的人工智能技术为青岛工业制造领域赋能，带动轮胎行业掀起一场颠覆式的技术革命。
   业内人士分析，工业设备声纹库的建立，对于制造业而言算是 “颠覆性的变革”。以轮胎制造业为例，传统的生产模式大量依靠人工经验，设置工艺参数，这样容易产生误差，导致质量标准化受影响。而经过人工智能赋能的生产模式基于大数据分析，结合人工智能技术和行业专家的经验，能有效降低人工判断的不确定性，从而实现生产智能化，保证质量稳定。
   创新的脚步从未停止，依托 “橡链云”平台，赛轮集团正努力打造行业内 “设备调试最快、建设周期最短、智能程度最高、用工数量最少”的数字化工厂，掀起一场传统轮胎的工业互联网建设革命。