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■ 中国工业报记者 霍 悦
   初秋的北京，还是一片郁郁葱葱。当记者走进原国务院重大技术装备办公室副主任董必钦的家中时，他正坐在窗边，随手翻着几本机械自动化相关书籍，时不时勾画记录重点，书桌一角摆放着几款国产盾构机的模型。这位年逾九旬的老人，依然保持着每天阅读的习惯，心中最惦记的不过是重大技术装备那些事。
   早在新中国成立初期，毛泽东主席常常把这样一句话挂在嘴边：“现在我们能造什么？能造桌子椅子，能造茶碗茶壶，能种粮食，还能磨成面粉，还能造纸，但是，一辆汽车、一架飞机、一辆坦克、一辆拖拉机都不能造。”这是制定 “一五”计划时的现实背景，也是一直以来困扰新中国工业发展的问题。在很长一段时间，依靠大规模技术引进 “买一个现代化”，似乎成为当时唯一的解题之道。
   而从1983年国务院下发 《关于抓紧研制重大技术装备的决定》（国发[1983]110号文件），提出发展重大技术装备的战略任务，并成立国务院重大技术装备领导小组，统一领导、协调重大技术装备工作开始，重大技术装备国产化发展便上升到国家战略的高度。
   2006年颁布 《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》（国发[2006]8号文件），更是标志着我国重大技术装备国产化进入一个新时期。其中提出，要 “选择一批对国家经济安全和国防建设有重要影响，对促进国民经济可持续发展有显著效果，对结构调整、产业升级有积极带动作用，能够尽快扩大自主装备市场占有率的重大技术装备和产品作为重点，加大政策支持和引导力度，实现关键领域的重大突破”。
   “依托国家重点工程建设实施重大技术装备国产化，许多领域实现了从无到有的奇迹。”董必钦表示，这些成果不仅提供了一批国民经济建设急需的技术与装备，确保了国家重点工程建设按期完成，还有力推动了我国相关产业的发展与技术的进步，促进了产、学、研、用的结合，以及装备制造企业生产技术与装备成套能力的提高。
国家利益呼唤国产盾构
   “成立之初，国务院重大办主要任务是规划立项、选型定点、组织协调和督促检查。每个重大技术装备项目，都由项目领导小组和装备领导小组负责组织实施，用户与制造部门各司其职。”提起40多年前的那段往事，董必钦娓娓道来。
   1983-1993年的10年间，国家下达的科研经费总计约1200万元，累计研制50多套重大技术装备，开展1100多个科研攻关课题，确保70多个国家重点工程和技改项目建设。“三峡工程、北煤南运、能源工程、宝钢二期、空中交通管制系统和印刷机械设备等事关国计民生的战略工程，都是在那个年代奠定基础或者建成运行的。”董必钦说道。
   2006年国发8号文件，列出了十六项重大技术装备，其中第十项为“以满足铁路、水利、水电工程、城市轨道交通等建设项目的需要，加快全断面岩石掘进机等大型施工机械的研制，尽快掌握关键设备制造技术”。财政部自2007年1月1日起，对国内企业为开发、制造大型全断面隧道掘进机而进口的部分关键零部件所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行先征后退，所退税款作为国家投资处理，转为国家资本金，主要用于企业新产品的研制生产，以及自主创新能力建设。
   “大型全断面隧道掘进机行业，迎来黄金发展机遇。”董必钦分析，我国全断面隧道掘进机的发展，可归纳为以下四种模式。
   一是自主创新模式。上海隧道工程公司是我国最早从事软土隧道施工的专业公司。早在上世纪60年代就依靠自身力量，用实际行动打破外国专家 “在上海不能建隧道”“在上海挖掘隧道就像在豆腐里打洞”的定论。
   2002年，科技部将上海隧道工程公司依托上海地铁盾构机研制纳入“十五”863计划。2004年9月，具有完全自主知识产权的国产地铁盾构“先行号”成功下线；2005年投入施工运行，先后创下日推进38.4m和月推进566.4米的最高纪录。
   二是合作创新模式。沈阳北方重工是在巩固优势产品的基础上，以市场需求为导向，融聚国家战略重点，依托辽宁大伙房输水工程，于2003年开始全断面硬岩隧道掘进机的研发，并充分利用改革开放的有利条件，走合资合作的创新道路。
   在此过程中，北方重工始终坚持合资合作公司必须北方重工控股，坚持中国市场项目的投标主体是北方重工，坚持中国境内的全断面隧道掘进机的设计与制造，尽最大可能安排在北方重工，外国合资企业的设计与制造技术应无偿转让，互利双赢。通过这种发展方式，2006年6月，北方重工击败多家国外竞争对手，一举独揽6台大型泥水平衡盾构机制造合同，创下了国内盾构机国际竞标的历史纪录，改变了进口产品高价垄断的不利局面。
   三是转型创新模式。中铁装备和铁建重工两家企业均地处我国中部，是我国两大全断面隧道掘进机制造的后起之秀。从2000年起，出身隧道施工的第一代中铁装备人，凭借深厚的施工技术积淀，依托国家科研创新平台，攻坚克难，出色地完成了5项国家 “863”科研项目。2009年，中铁装备成立，拉开了隧道掘进盾构机的自主化和产业化序幕。从2010年开始承接国内50多个城市和国外14个国家与地区各种盾构机订单727台，平均90台/年。
   铁建重工的前身是中铁轨道系统集团，充分利用其母公司中国铁建长期积累的施工技术和施工经验，从2008年8月起航全断面隧道掘进机行业，具有自主知识产权的土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机、全断面硬岩隧道掘进机等系列批量用于国内外重大工程。
   四是招商引资模式。随着我国经济社会的发展需求和对外开放步伐的加快与持续，许多地方政府结合城市地铁建设的需求和促进地区经济较快增长，实施招商引资；而世界知名掘进机制造企业纷纷作出决策，进入中国市场，有效地推进我国全断面隧道掘进机产业发展。
   “我国的全断面隧道掘进机产业，已广泛应用于地下资源开发以及交通、能源、水利、民生等领域。”董必钦向记者介绍，经过近年来的市场竞争、优胜劣汰、兼并重组，产业集中度大大提高，研发能力与水平跻身世界前列，成为全球最大的全断面隧道掘进机生产国和最大的市场。
机会总是留给有准备的人
   在美丽的长江三江口，江面船舶川流不息、两岸绿意盎然，一条钢铁气龙横卧于河床下12米的深处，西气东输一线将来自西部地区的清洁能源汇入长三角地区经济发展和百姓生活之中。
   2024年，西气东输一线投产迎来20周年。这项党中央、国务院实施西部大开发战略的标志性工程，至今累计向安徽省输送天然气突破500亿立方米。西气东输管道系统已建成一、二、三线 （四线正在加快建设中），累计向长三角地区输送天然气突破5000亿立方米，折合替代标煤6.45亿吨，可减少排放二氧化硫1272万吨、二氧化碳7.31亿吨和粉尘3.62亿吨，相当于种植阔叶林22亿公顷，约等于61个长三角面积。
   如今看来，西气东输工程取得了举世瞩目的成就。而在这重大工程的背后，却有着一路走来与 “国产化”相关的故事。
   2000年2月，国务院第一次会议批准启动西气东输工程，它是中国能源领域的一项伟大工程，也是继三峡之后最大的国家工程。
   据了解，西气东输管线需要大量设备，压缩机便是被称为 “天然气管道的心脏”的关键设备之一。西一线工程包括压缩机在内的关键设备，全部依靠进口。西二线几乎全部依靠进口，而国外能够提供管道输气压缩机的企业只有GE、罗罗和西门子。
   其实中国很早便提出输气管线的国产化想法。上世纪70年代有了“川气出川”的构想，为了配合 “川气出川”，我国装备制造企业开始研制管线球阀、压缩机，以及驱动管线压缩机的燃气启动机。但由于种种原因，项目最终终止了。从西气东输一线工程建设之初，国内装备制造企业就一直在等待机会，希望中国天然气长输管道关键设备能用上国产装备。
   然而，这一等就是9年。沈鼓集团从国家酝酿西气东输工程的1999年就开始跟踪，直到2009年在建设西二线之际， “国产化”才有了实质性进展。
   2009年4月，国家能源局在沈阳召开 “天然气长输管道关键设备国产化”会议，确定为西二线工程开展“20MW级电驱压缩机组” “30MW级燃驱压缩机组”和 “高压大口径全焊接球阀”的国产化研制工作。
   在国家能源局的组织协调下，由中石油牵头，沈鼓开发20MW级电驱压缩机组，中船重工703所开发30MW级燃驱压缩机组，上海电气集团和哈电集团做电机，鞍山荣信电力和上广电做变频。2010年7月，高压大口径全焊接球阀在成都研制成功；2011年11月，20MW级电驱压缩机组在沈鼓研制成功，制约中国天然气长输管道的关键技术设备研制成功。
   尽管当时在管理层面上决定了 “国产化”的路线，国产设备已经开始研制，但在应用层面采用国产设备，依旧是阻力重重。从2009年到2011年的两年间，对于西二线工程是否采用国产设备的争论，一直处于 “拉锯战”状态：这次开会论证同意国产了，下次又给推翻了；再开会论证又决定国产，再下次又被推翻了……
   2012年，沈鼓自主开发的第一台管线压缩机被当作备用机，安装在西二线的高陵加压站。但谁也不会想到后来发生的戏剧性一幕：作为主机的外国压缩机在检修之后无法开机，不得不紧急启动备用的沈鼓机组，而沈鼓机组一次开机成功。这个偶发事件使沈鼓的备机变成主机。
   在随后的鉴定中，沈鼓的管线压缩机得到三个评价：性能全部达到设计要求、开车速度最快、噪声远低于国外机组。自此，在 “西气东输”二线工程后期的高陵加压站，沈鼓的长输管线压缩机一炮打响。
   之后的西气东输设备国产化之路，便有了顺理成章的依循和信心。为打破长期以来国外公司对中国长输天然气管道关键设备的垄断，西气东输三线建设大规模推广应用国产20兆瓦级电驱、30兆瓦级燃驱压缩机组和48英寸900磅级大口径干线截断球阀，大规模应用国产化关键设备，支持国内装备制造业发展，对推动我国经济结构调整和产业升级有重要意义。
追求国产化的步伐永不停歇
   “当前，重大技术装备发展存在自主创新能力薄弱，国内用户对国产设备支持不足，配套政策法规出台缓慢等问题。”在董必钦看来，要解决这些问题，离不开强有力的调控能力、管理机构，以及完备合理的法律法规体系来保障。此外，在如今的市场经济体制下，简单地重复过去的管理方式也不符合时代发展进步的潮流。
   与此同时，当新一轮全球技术变革和产业升级如骤雨狂风般涌来；当引进技术消化吸收的路不再畅通；要完全依靠自主创新寻求突破；当装备制造企业因经验不足，无法用国产化设备敲开用户、业主单位的大门时，摆在众多企业面前的路，又会在何方？
   实践表明，一个好的国家重大技术装备研制工作发展规划，要符合国民经济和社会发展战略。 “结合国家中长期规划及产业政策，以国家重点建设和重大技改项目的装备需求为导向，选择符合国家重大技术装备条件的项目，纳入研制发展计划是非常必要的，对国民经济发展将会发挥重大的作用。”董必钦认为。
   我国核电装备国产化起步是从上世纪80年代末期开始，当时主要是依托秦山一期30万千瓦机组。后期核电发展有一个低潮，核电设备发展也处于低谷。
   在国家层面全面、系统推进核电设备国产化，是从2006年3月在广州召开的红沿河一期工程设备国产化工作方案研讨会开始。那次会议决定以红沿河项目为依托工程，以大型铸锻件和核级泵阀为突破口，确定了项目主要设备的采购原则，即：红沿河核电一期工程将在岭澳核电站二期国产化目标基础上，在主设备安排方面，努力实现 “质量更好、价格更低、国产化比例更高”的目标，项目的整体国产化比例不低于70%，重件设备国产化比例不低于90％。
   同年4月，核级泵阀国产化推进会在沈阳召开。两次会议仅仅隔了一个月的时间，我国核电企业与制造企业相结合、产学研相结合开展核级泵阀国产化工作，拉开了序幕。此后，又召开了数十次各种形式的研讨会和论证会。
   与此前任何一次重大技术装备国产化有所不同，核级泵阀国产化是一项艰苦、细致的工作，不仅是在技术上钻研升级，更需要制造企业不断加强核文化、质保体系建设，提高制造工艺和产品质量。
   为完成核级产品的各种苛刻试验要求，无数制造企业在研发投入、工艺装备和试验条件建设方面也付出了不小的代价。也正是通过不懈努力，我国逐渐完善自己的核级泵阀研发体系，形成了产学研相结合、用户和制造企业相结合的新型合作关系。
   细数这些年来重大技术装备研制和国产化工作所经过的历程，掌握关键核心技术、实现重大技术装备国产化，确保质量、进度、服务的目标和追求一如既往，拥有全球最完备产业体系，制造业总体规模连续14年位居世界首位，220多种产品产量位居全球第一……中国制造彰显出的坚实底气、创新动能、澎湃活力，为推进中国式现代化提供有力支撑。
   今年以来，机械行业有效应对风险挑战，紧跟新一轮科技革命和产业变革发展新趋势，积极推进协同创新、开展联合攻关，加快培育新动能新优势，一批重大技术装备实现新突破。
   经过多年联合攻关，我国自主研制的300兆瓦级F级重型燃气轮机首台样机在上海电气集团总装下线，对我国燃气轮机基础学科进步、产业技术发展具有显著的带动作用，对保障我国能源安全和绿色发展具有重要意义；徐工4000吨级轮式起重机发布，第七次打破全球最大轮式起重机纪录；世界首台 （套）300兆瓦级压气储能电站——湖北应城300兆瓦级压气储能电站示范工程实现并网发电，创造了单机功率、储能规模、转换效率3项世界纪录；沈鼓集团研制成功国内容量最大的循环气迷宫压缩机，填补了多项国内技术空白，打破了外资垄断，解决了该类产品长期依赖进口的问题。
   “近年来，机械工业聚焦产业链供应链的关键环节和短板弱项，加快推进关键核心技术和设备的自主研发。今年上半年，一批自主研发成果集中涌现。”中国机械工业联合会执行副会长罗俊杰表示，防城港核电站4号机组实现投产发电，标志着中广核 “华龙一号”示范工程全面建成，带动上下游数千家核电设备企业实现400多项关键设备自主化，已具备核电整机设备100%国产化能力，有力促进我国核电产业链韧性和实力的提升。中国一拖主持完成 “无级变速传动系统在线检测关键技术与装备”“大马力拖拉机机液复合无级变速系统关键技术及应用” “重型自动动力换挡技术及产业化应用” “园艺电动割草机关键技术研发及应用”四个项目，均填补了国内空白、达到国际先进水平，实现了技术的自主可控。
   回首75载栉风沐雨，从超超临界火电机组到深海钻探的 “国之利器”，从特高压交直流输变电装备到领先世界同行第三、四代核电技术，从各种高端工程机械到精密制造的“工业母机”，从万吨乃至数万吨的巨型液压机到高端冷热连轧机组，从百万吨级乙烯成套设备到十万立方米等级的空分设备，从单机容量20兆瓦的海上风机到单机容量百万千瓦的水电机组，从雄踞世界前列的传统能源设备到再创中国辉煌的风、光等可再生能源设备，中国无数装备制造企业在国家经济建设和国防工业，以及国计民生各领域，以家国情怀和工匠精神，走出了一条 “重大技术装备国产化”的康庄大道，创造了无数奇迹，充分展示了 “国之重器”的地位和作用。
新中国成立75年来机械工业大事记
● 新中国成立之初，机械工业企业数量为3119家，此后数量持续增加，多种所有制经济共同发展。截至2023年末，机械工业规模以上企业 (主营业务收入2000万元以上)数量已达到12.1万家，约占全国工业规模以上企业数量的四分之一。
● 职工人数由1949年的10.7万人，增至2023年规模以上企业从业人员约1870万人，累计增长174.8倍，占全国工业职工人数的24.1%。资产总额由1995年有记录以来的1.67万亿元，提高至2023年的36万亿元，累计增长21.6倍，年均增长11.6%。
● 机械工业年度主营业务收入由1990年的3379.2亿元，增至2023年实现营业收入29.8万亿元，占全国工业的22.3%。年度实现利润总额，由1952年机械系统企业的1.48亿元，增至2023年规模以上企业的合计1.8万亿元，占全国工业的22.8%。
● 新中国成立初期，机械工业基础薄弱，具备生产能力的产品数量少、水平不高。改革开放后，特别是进入新世纪以来，我国机械工业生产能力显著提升，2009年机械产品产销额首次跃居世界第一。此后继续保持产销量领先，并有一批代表性产品稳居世界首位。
● 新中国成立初期，制造能力薄弱制约机械工业贸易发展，机械工业出口基本空白，1953年机电产品合计出口额仅0.14亿美元。改革开放后，依托不断夯实的产业基础与持续提升的制造能力，机械工业全面融入全球产业分工体系。特别是进入新世纪以来，机械工业国际市场竞争力显著提升，2006年首次实现贸易顺差，2021年外贸进出口总额首次超过1万亿美元大关。2023年，机械工业出口总额达到7830亿美元，实现贸易顺差4785亿美元，占全国货物贸易顺差的58.1%。经过70余年的不懈奋斗，机械工业已经建成了产业门类齐全、产品品种丰富、具有巨大规模、具有相当综合实力和技术水平、成套水平不断提高的完整的现代化产业体系，对国民经济的贡献率居各工业领域前茅。同时，技术创新能力进一步积累。