近年来，马钢三钢轧总厂把工作的着力点放在对标挖潜降本增效上，把依靠技术进步作为大幅度降低产品成本的突破口，寻求新的降本点，拓展新的降本空间，坚持把技术创新活动渗透到对标挖潜降本增效的方方面面，实现了新的突破。
   面对当前钢铁市场利润的日趋“萎缩”，该厂意识到仅靠单一的管理手段是不够的。要想有新的进步，就必须充分依靠技术创新。对标挖潜初期，他们通过加强管理，降本增效比较显著。但随着市场竞争日趋激烈，降本难度越来越大，空间越来越小。
   为此，该厂在强化科学管理的同时，针对拓宽降本空间，寻求增效新途径，全面发动，全力推进，全员参与，围绕调整品种、改善指标、节能降耗等降本增效主题，建立起职工创新创效平台，掀起群众性技术创新活动的热潮。深化以炉机轧为核心的“对标”活动和劳动竞赛。通过各层面的 “比、算”和对标，强化了职工成本观念、效益观念和市场意识，使职工认识到产品无市场、无效益，企业就会亏损。
   与此同时，广泛发动职工开展合理化建议活动，建立议案帮扶激励机制，促进合理化建议的快速实施和转化。针对生产难点、降本热点、关键工序、产品开发等主要环节，该厂上下联动，建立了由各级管理人员、专业技术人员、生产一线技术骨干参与的技术攻关网络，对攻关项目的立项、实施、监督和检查严格把关。为调动岗位职工参与技术创新的主动性和积极性，将考核指标和针对性措施逐级分解细化到工序、岗位，与每一名职工的奖金分配直接挂钩，使广大职工主动参与到成本控制分析，查摆问题缘由、制定措施对策中，明确挖潜对象和目标，进一步激发岗位职工创效新活力。
   作为钢、轧一体化生产模式，成本 “大头”在炼钢环节，在构成炼钢工序成本中，钢铁料消耗又占整个成本的80%左右，以当前原料价格和现有产能估算，吨钢钢铁料消耗每降低1kg，每年大约能节约成本近1000万元。
   此外，其他关键工序工艺进一步优化。在炼钢辅料方面，通过系统梳理，大力推进低价替代工作，在三座机械化竖窑全面推广使用化工废弃物焦丁作为燃料，年节省石灰生产成本达600多万元；通过对转炉挡渣进行攻关，力争将挡渣合格率提高到93％，减少转炉下渣，提高合金收得率；通过开展在线喂线工作改造，使纯钙线收得率从20%提高到25％以上。在应用新技术新工艺方面，大H型钢和棒材生产线应用穿水冷却工艺，双双实现年降本近千万元。棒材生产线通过负偏差轧制工艺，多增加成品材收得量3万多吨。
   在优化工艺设计实现降本增效方面，在满足客户需求的前提下，保证质量不 “过剩”和最 “简”工艺。先后对出口拉丝用10B08钢种、汽车大梁用钢种，优化冶炼设计，使吨钢成本降低100元。
   对马钢三钢轧总厂而言，高速线材独领风骚、H型钢一支独秀的时代已成为过去。如今，国内H型钢生产线多达40余条，高速线材供远大于求。面对市场份额的减少，利润空间的压缩，该厂积极实施产销联动，通过与市场有效对接，实现产品优化升级，提高 “拳头”产品市场比例，明确产品开发方向，并与产品结构调整、提高质量、降本增效主题紧密结合，在满足市场和客户需求中，增加新的效益。
(张 磊)